SQE-供应商先期质量工作流程培训讲解.ppt

2007-7-13 上海汽车供应商质量控制程序 ---质量控制十六步原则 1. 潜在供应商评估(PSA)2. JSC定点决议3. 产品质量先期策划和控制计划(APQP)4. 预生产会议5. 工程样件认可6. 生产件批准(PPAP) 先期策划和预防 7. 批量成熟8. 早期生产遏制_____________________________________________ 9. 持续质量改进10. 供货质量绩效监控11. 问题通报与解决(PRR) 问题解决 12. 一级受控发运（CS1）13. 二级受控发运（CS2）14. 质量研讨会15. 供应商质量提升会议16. 全球采购 SMC 供应商质量控制流程 定 义 AIAG--------- 美国汽车工业行动集团(Automotive Industry Action Group） APQP--------- 先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning and Control Plan) BID List------ 供应商清单 JSC------------ 联合采购委员会(Join Sourcing Committee) MB------------ 综合匹配（Matching Building） PE------------- 产品工程师(Product Engineer) Pre-Pilot------ 预试生产 PRR-------- 问题报告与解决(Problem Report Resolution) PSA----------- 潜在供应商评审(Potential Supplier Assessment) QSTC--------- 质量、服务、技术、成本(Quality、Service、Technology、Cost) Run@Rate--- 批量成熟考核 SOP----------- 开始批量生产(Start of Production) TCR----------- 临时更改申请 TA------------- 技术评审(Technology Assessment) TR------------- 方案评审（Tech Review） 供应商质量管理程序--潜在供应商评审 潜在供应商评审 SQE对潜在供应商进行PSA，并将评审结论通知Buyer 供应商质量管理程序--供应商定点推荐流程 供应商定点推荐 SQE根据Sourcing Plan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见： 1. 实物质量绩效评价：PPM、PRR、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平 2. 评估供应商提交的《技术评审》 3. 评估供应商承诺的《外购件供货质量目标》 必要时，对新供应商/已定点供应商的全新零件实施现场评审 供应商质量管理程序—前期产品质量策划流程 先期产品质量策划（APQP） JSC定点后，Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会 SQE按照APQP各阶段定义进行项目评审，预测PPAP风险 SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量 ----所有零件必须通过生产现场评审及尺寸、材料、性能的复测 （零件入库许可单） 供应商质量管理程序—生产件批准流程 生产件批准（PPAP） 工程样件认可及匹配认可后，SQE对外购件实施PPAP Pre-pilot使用的零件不需要PPAP认可，但必须有SQE签发的《零件入库许可单》或相关部门申请的TCR才能使用 Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。 供应商质量管理程序—生产件批准流程 生产件批准（PPAP）补充说明 用于PPAP的产品必须是取自供应商现场1－8小时的生产，且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品，除非SQE同意。 PPAP生产必须使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 供应商必须对其外购零件实施PPAP。 供应商质量管理程序—批量成熟流程 批量成熟（Run@rate） SQE在SOP 4周前完成批量成熟考核 SQE考核之前，供应商先对分供方的质量和供货能力进行确认 SQ