正确理解精益改善和实践案例要点.ppt

实施第一天生产报表 备注：由于7月20日有6名员工离职，只补入1人。人员不齐，有半条拉线暂不开启 比预期目标低9片， 比改善前高出38片 本月底工作计划 1、完成地面划线，区域标识；——刃磨班长，7.26完成 2、增加的设备：1台后角磨、2台镜检配置到位；——罗经理，7.26完成 3、专职机修员（兼工艺员）到位，——人事、罗经理，7.31完成 4、完善并填写6部每日生产报表——罗经理，7.21日起每天 5、每天10分钟岗位交叉培训——罗经理，7.21日起每天（递交培训记录） 6、落实执行班前会、班后整理整顿制度，7.23日起每天 7、增补2名操作工，2名镜检员，——人事部，7.30日前完成 8、将车间不需要用到的工具清离现场——罗经理，7.26日前 9、改善抛光作业的工具摆放问题，——罗经理，7.30日前 10、现场生产数据采集和统计分析，——范工，7.21起每天 11、所有设备安装计数器和停机警示灯——设备部，8月10日前 8月份开展项目 1、现场6S规范活动； 2、导入标准作业票、看板管理； 3、全线TPM活动； 4、导入品质控制之现场问题“危险带”控制法； 5、制订现场镜检、清洗、包装上线具体方案； 下阶段改善计划 改善项目组 喷砂 合金焊 清洗线 成品区 来料区 仓库 办公室 仓库 洗手间 已喷砂 待磨区 已焊接 待喷砂 生产看板 整体规划布局图 发料区 发料区 打标 3条清洗线 含过胶 丝印 包装 包装材料仓库 镜检 机修 6部1车间办公区 2车间喷砂 合金焊 6部第2车间 成品暂放区 日产能2500片 经理 工艺员 统计员 喷砂班 钎焊班 机修员 喷钎车间 物料员 刃磨班 包装班 后加工1车间 物料员 刃磨班 包装班 后加工2车间 1人 1人 1人 人数28人以内 备注：灰色底纹部分未配置 产出：2500片/8小时 管理架构规划图 局部TPM活动案例 改善项目组 课题：TPM 单位：XX 指导： Mr. Scott Gu Mr.Wayne Chen 时间：2010年6月26日至6月30日 关键点：通过消除各种作业浪费，提高设备的可靠性，提高设备可动率。 插图?（略） 步骤： 1、布置准备工作——人、试点、工具 2、一线人员自行列出目前存在的效率损耗问题点 3、归纳分析问题点，列出解决问题的可行办法 4、制订工作计划，分头行动。 5、现场数据收集。 6、作业现场演练。 7、按计划改善的现场展示。 8、改善后的现场初步数据展示。 9、巩固、准备进入下一个改善进程……。 布置准备工作： 1、主要参与人员： 2、选出XXXXXXXX作为示范点。 3、需要准备的工具：相机、看板、水笔、秒表、笔记本、圆珠笔等。 1、布置准备工作 综合大家的意见将现在看得见的问题点写在看板上。 2、列出问题点 整理问题、共同列出产生问题的原因 3、归纳问题点，制订措施 根据产生问题的原因、制订对策 3、归纳问题点，制订措施 制订工作计划、细节落实到个人。 4、制订工作计划，分头行动 IE工程师对现状进行细致的分析。 此作业时间段为“正常”作业，过程并没有出现工艺异常、品质异常或设备故障的情况。实际上每天所发生的时间损耗率远高于27.6% 5、现场数据收集 6、作业现场演练 7、按计划改善的现场展示。 局部布局调整。 7、按计划改善的现场展示。 配置足够的现场工具并定置管理。 7、按计划改善的现场展示。 油表及水表简单的目视化标识。 7、按计划改善的现场展示。 径跳检测台设置。 7、按计划改善的现场展示。 减少取片浪费的时间。 轻易就拿到。 原来的弯腰取片。 7、按计划改善的现场展示。 规范统一检验量具。 更新的量具。 原来的量具。 7、按计划改善的现场展示。 进程中的讨论和培训。 7、按计划改善的现场展示。 循环水箱水位目视化。 自制的指示杆 7、按计划改善的现场展示。 设备易损耗零件统计。 8、最新的现场实测数据表。 开动率从72.4%提升至91.67%！ 立竿见影的改善效果！ 小结： 通过减少走动、减少不必要的动作、目视化管理、移动岗 的导入，很快的就可以实现20个百分点的效率提升。后续 再进一步规范作业标准和推行设备快速换模，将更大程度 的提高设备作业效率！ 当然，这是目前暂时的局部效率，还不是整体效率的提升。 这是一个长期坚持改善的过程，是通过培训、实践、总结再培训中去自我完善的过程。 谢谢大家！ 工作报告 * 客户需求不断变化，市场竞争激烈！ 质量、效益、成本因素决定成败的关键！ 浪费随处可见！ 公司高层的决心！我们要发展…… 改善 改善品质、提升效率，降低成本、优化流程……全员参与 什么是改善？ 改善 = 改 + 善的结果 怎么“改”才是关键 什么是改善？ 良性循环：员工感受到自我价值