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丁腈橡胶合成工艺 丁腈橡胶合成工艺 丁腈橡胶合成工艺 小组成员：张三 李四 产品的结构与性能 名 称：丁腈橡胶，简称NBR 化学通式： —(CH2—CH=CH—CH2)m——(CH2—CH)n— CN 丁二烯 + 丙烯腈 乳液共聚 丁腈橡胶 CH2═CHCH ═CH2 + CH2═CHCN 反应通式： —(CH2—CH=CH—CH2)m——(CH2—CH)n— CN 主原料及其规格 丁二烯： 纯 度 ＞99.8% 过氧化物 ≤0.1×10-6 铁 ≤0.3×10-6 醛 ≤10×10-6 氢氰酸 ＜5×10-6 乙 腈 ＜50×10-6 纯 度 ＞99% 乙 醛 ＜0.12% 轻组分 ＜0.15% 重组分 ＜0.12% 水 ＜0.05% 丙烯腈： 聚合原料 引发剂：冷聚合采用氧化还原引发剂（如过氧化氢和二价铁盐共存 的催化体系） 聚合度调节剂：为长链烷基硫 酸等乳化剂为阴离子表面活性剂、 松香酸皂和脂肪酸皂等 电解质：氯化钾、磷 酸钠和硫酸钠等 终止剂：氢醌类、二甲基二硫代氨基甲酸盐类等 丁腈橡胶的合成工艺 工业上生产丁腈橡胶采用连续或间歇式乳液聚合工艺，按聚合温度不同，分为热法聚合与冷法聚合两类。冷法聚合的反应温度一般控制在5～15℃，热法聚合则为30～50℃。冷法聚合通常采用连续聚合工艺，热法聚合通常采用间歇聚合工艺。目前世界各国丁腈橡胶生产工艺流程多采用冷法乳液聚合连续生产。 原料配制、聚合、单体回收、胶乳贮存及掺混、胶乳凝聚、干燥及压块包装等工序。 主要流程： 聚合工艺介绍： 生产工艺流程图 丁二烯 丙烯腈 丁腈橡胶 干燥机 丁腈酸乳 震动筛 盐水 混合槽 稀硫酸 乳清 回收丙烯腈 蒸汽 闪蒸槽 聚合釜系列 回收丁二烯 油相配置槽 水相配置槽 调节剂 乳化剂 引发剂 混合器 活化剂 终止剂 终止槽 凝聚槽 丙烯腈回收塔 生产工艺优缺点 1、以水为分散介质，价廉安全； 2、聚合体系粘度低，易传热，反应温度易控制； 3、尤其适宜于直接使用乳胶的场合。 工艺优点： 工艺缺点： 1、产品中留有乳化剂等，影响产品电性能等； 2、要得到固体产品时，乳液需经过凝聚、洗涤、脱水、干燥等工序，成本较高。 影响因素 1.引发剂 使用偶氮引发剂并配以铁盐，可缩短反应时间，提高生产能力。 使用过氧异丙基环己基苯为引发剂，聚合10～12h，转化率达到70%，凝聚时1%的氯化钙溶液用量减少到35 kg/t，减轻了环境污染，产品性能优良。 使用新型活性化合物2-芳基二氢茚酮作为还原剂，可使反应速度提高近1倍。 2.活化剂 在水溶液过硫酸钾、二丁基萘磺酸盐和歧化松香皂聚合配方中，向乳化剂溶液加入0.005%～0.15%三乙醇胺活化剂，转化率可达80%～82%，反应器生产能力由12.6～16.5kg（/m3·h）提高到32.3kg（/m3·h)，而且不必提高乳化剂的浓度，回收丁二烯不必精制即可循环利用。使用0.2%的新型活性化合物2-芳基二氢茚二酮为活化剂，与三乙酸丙酮相比，可提高生产能力并降低生产过程的毒性。　　 流程图说明 　　①生产时，先将一定比例的丁二烯、丙烯腈混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺、软水等制成水相，并配制引发剂等待用。 　　②将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。 　　③在聚合釜内直接加入引发剂，进行聚合反应，反应热量由列管内液氨蒸发排出。温度控制在30℃或5℃时，转化率可维持在70%～85%。 　　④而后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。 　　⑤经过终止后的胶浆，送至脱气塔，经三级闪蒸脱除未反应的丁二烯，然后再借水蒸汽加热真空脱出游离的丙烯腈。 　　⑥丁二烯经压缩升压后循环使用，丙烯腈经回收处理后再使用。 　　⑦经脱气后的胶浆加入凝聚剂、防老剂及其它助剂后，过滤除去凝胶，用食盐水凝聚成颗粒胶，经水洗后挤压除去水分，再用干燥机干燥，然后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品丁腈橡胶一般每包重25千克。 此处添加页眉信息 此处添加页脚信息 LOGO 此处添加页眉信息 此处添加页脚信息