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第九章 SCR装置在我国燃煤机组上设计需考虑的问题及应用实例 9.1 高灰条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 9.3 SCR装置在国内燃煤机组中的设计及应用实例 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 空气预热器和静电除尘器上游(高灰，热烟气侧) 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR催化剂的选取 SCR吹灰装置 SCR布置的考虑 SCR高灰的脱除 流场模拟与实体模型实验 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR催化剂的选取 催化剂成分 形式：蜂窝式和板式较多 反应面积 脱硝效率 氨逃逸率 防磨：20~25g/m3 防堵：板式流通面积85%，蜂窝约80%，适当选取大的节距 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR催化剂的选取 板式：不锈钢基材 蜂窝式：端部特殊处理 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR吹灰装置 声波吹灰： 耙式蒸汽吹灰：0.7~1.0MPa，300~350℃， 灰分大于20~25g/m3优先选用耙式蒸汽吹灰器 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 声波吹灰 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR布置的考虑 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR布置的考虑 SCR旁路挡板门布置在垂直烟道中，优点是SCR混合距离长，布置简单，经济性好；缺点是会产生积灰斗效应，当旁路门打开时，易造成空气预热器堵塞，导致停炉。 SCR旁路门布置在SCR入口烟道的上升段和SCR旁路烟道的水平段，优点是避免挡板上部积灰，可靠性和安全性好，缺点是成本高。 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 SCR高灰的脱除 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 流场模拟及实体模型试验 模型工作的目的 验证烟气与氨混合效果 优化烟道与反应器布置 优化流量控制装置 确保第一层催化剂入口烟气流速均匀一致 确保烟气垂直流动，使偏差最小化 确保不增加沉积灰量 9.1 高灰燃煤SCR设计需考虑的问题 流场模拟及实体模型试验 SCR旁路设置 系统压降 飞灰沉积 空预器入口速度分布 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 液态排渣炉的特点 与固态排渣炉相比,液态排渣炉的燃烧中心区维持1650℃以上,使处于熔化状态的灰粒在自重的作用下能沿炉膛下部四壁流向炉底的液态排渣池中 由于高的燃烧温度,灰的细度、黏性、表面电荷及灰中微量元素成分等方面与固态排渣炉的飞灰特征有较大的区别 另外,液态排渣炉若采用飞灰再循环,烟气中氧化砷(As2O3 )的浓度会更大,造成催化剂的活性降低。 因此,在液态排渣炉上实施SCR 技术时,对关键工艺的选择要特别重视。 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 液态排渣炉SCR设计原则 液态排渣炉由于其自身飞灰的特征,建议SCR设计中的空间速度(SV)取值应比固态排渣炉大。 氨逃逸量随着NH3/NO比的增大和催化剂活性的降低而增大,它是影响催化剂设计的重要因素。 要达到较高的脱硝率,可选择大的催化剂体积和小的氨逃逸量,或者选择小的催化剂体积和大的氨逃逸量。催化剂体积增大意味着高投资、高压损、高能耗及建造体积大。 由于燃用煤种的变化及受多种运行参数的影响,NOx 进口浓度可能会有一定的波动, 因此,建议SCR装置的设计必须留有充足的余量。 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 液态排渣炉SCR设计应考虑的问题 SCR的布置方式 SCR设计参数(出口NOx、脱硝率、氨逃逸率和催化剂用量 砷中毒 催化剂类型及排列方式 吹灰器类型 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 丹麦Avedore电站 基本情况 250MW燃煤电站 1993年Topsoe公司承建脱硝改造工程 NOx初始浓度450ppm 脱硝率80% 氨逃逸5ppm SO2/SO3转化率1% 3个催化剂层，节距7.4mm 无旁路 9.2 液态排渣条件下燃煤机组SCR设计需考虑的问题 丹麦Avedore电站 运行状况 年运行：7900h 负荷在70%以上 蒸汽吹灰器每周运行一次 在大于90000h运行中，催化剂压降增加10~15%，脱硝效率80~92%，氨逃逸2ppm,SO2转化率0.1% 最初两层催化剂寿命31000h(设计16000h) 系统可靠性99% 备用催化剂安装时间2天 9.3 SCR装置在国内燃煤机组中的设计及应用实例 我国SCR设备安装与运行情况 9.3 SCR装置在国内燃煤机组中的设计及应用实例 厦门嵩屿电厂4×300MW燃煤SCR工程 2004年7月，上海电气石川岛电站环保有限公司(SEC-IHI)获得而其工程新扩建机组SCR总承包合同，与主体工程同步实施，其中3#机组与2005年12月顺利首通烟气。 200