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无损检测技术 大作业 题 目： 浅析涡电流探伤与渗透探伤 学 生： 邵耀 学 院(系)： 机 械 工 程 学 院 专业班级： 材料成型及控制工程10702班 学 号： 200703178 时 间： 2010-2011学年第一学期 目 录 绪 论 概论…………………………………………1 第一部分———涡电流检测 涡电流技术工作原理………………………1 涡电流检测的运用领域……………………1 涡电流检测优势概括………………………1 钢管涡流检测………………………………2 压力容器列管涡流检测技术的研究………4 第二部分———渗透探伤 渗透探伤简介………………………………7 渗透探伤检测的工艺步骤…………………8 第三部分——— 渗透探伤与涡电流探伤的对比与总结 个人总结……………………………………9 参考文献………………………………… 1 0 浅析涡电流探伤与渗透探伤 绪论 概论 目前, 有数种无损探伤检验(NDE) 技术用于检测焊缝缺陷, 如磁粉检测(MP) 、液体渗透检测(LP) 、超声波检测(UT) 、X 光检测(RT) 和涡电流检测(ET) 。 它们各有各的优势也各有各的不足。 磁粉检测比较直接相对来说易于使用但对于有涂层或表面潮湿的焊缝缺乏优势(必须先进行表面干燥处理) 。 超声波检测有利于发现表面以下的缺陷但会受到操作者的限制。 染料渗透检测有利于发现表面裂纹,但是它也要求干燥的表面并会受到操作者的限制。 X 光检测有利于检查表面以下裂纹,但辐射危险要求对安全有额外的考虑这是其他检测技术所不需要的。 涡电流检测有利于发现表面裂纹.可以透过相当厚度( 最厚Zmm ) 的涂层发现这些缺陷并能用于潮湿表面甚至水下检测,但必须对每个焊缝做数次扫测以确保缺陷不会遗漏。涡电流也是一项取决于操作者的技术。 由于涡电流最有利于发现表面裂纹, 实际中主要用于运行中的焊接结构检测,这些焊接结构会遇到交变载荷的影响从而导致疲劳裂纹在危险焊接区域的扩散。 涡电流技术工作原理 对涡电流检测来在涡说电流探测器或检测线圈上施加正弦曲线交流电。该线圈产生一个电磁场.反过来又引起电流在被检测的材料表面流动。( 这些电流的循环特性同小溪或河流中的漩涡有类似之处,因而得名“涡电流” ) 。当线圈或探测器扫过材料表面材料的物理特性变化, 如几何特性、温度、传导性、材料形式、缺陷等,会影响因探测器感应在材料中引起的电磁场所产生的电流流动。这些变化又返回到探测器上。如果对涡电流的电压响应进行监控.就可以用电压大小和相位偏移的变化来显示材料特性的变化。 涡电流检测的运用领域 现实中有许多领域运用涡电流技术进行焊缝检测,包括：海上结构，桥梁、起重机、交通信号，船舶，潜水艇，游乐园骑乘设施，执法，旋转涡电流技术等方面。 涡电流检测优势概括 涡电流检测技术同其他无损检测(NOE) 技术相比有诸多优势。过去通常将可疑的焊缝切除、清洁然后进行磁粉检测或液体渗透检测来查找表面裂纹。除了为各种焊接结构提供有效的表面裂纹缺陷检测夕卜涡电流技术还有如下优势: 具有较 高的缺陷检测“ 准确率” ,减少成本和运营停止时间,低耗材成本,少量或无表面处理以及水下作业能力。经过多次运用后磁粉检测(M P) 或液体渗透检测( LP) 只能证实, 涡电流结果能给不熟悉涡电流技术的操作者以更多的信心。另外.陶瓷和不锈钢探测器顶端设计的改进大大增加了涡电流探测器的抗磨损性能明显地加强了涡电流技术的经济有效性。用铝和非铁酸盐不锈钢制的特殊探测器设计也扩大了涡电流检测在不便使用磁粉检测的场合的有效性。最后亦已开发出的水冷却探测器设计还可用于检测处于高温管路和容器中的焊缝而不需要停止作业以进行检测操作。 涡电流检测的具体应用 钢管涡流检测 钢管广泛应用于工业生产, 其质量直接影响企业的经济效益及员工的生命安全, 因而需要采用各种无损检测方法对其进行严格检测。文献[ 1] 介绍对于大口径钢管采用超声( UT ) 和漏磁( MFL) 检测方法, 而对小口径钢管则采用U T 和涡流( ET) 检测方法。但是对于小口径管件进行超声波检测时, 文献[ 2] 提到即使采用聚焦探头, 声束仍有一定的宽度, 杂波很高, 很难从杂波信号中区分缺陷信号。异型管件已广泛应用于汽车、摩托车、气动元件、液压缸筒及航空、航天等行业。文献[ 3] 提出对于