注射成型工艺[精选].docVIP

注射产品 一.绪论 在橡胶制品中，主要的成型技术有：压延成型，压注成型，注射成型，挤出成型等成型工艺。 二.橡胶配方设计 橡胶的硫化体系我司有分为：硫磺硫化体系，过氧化物硫化体系，氧化物硫化体系等。 三.混炼工艺 混炼胶对胶料的后序加工和制品的质量起着决定性的作用，混炼不好胶料会出现配合剂分散不均匀、可塑度过高或过低、焦烧、喷霜等现象，使后序加工难以正常进行，且会导致产品质量不均，所以混炼工艺是橡胶制品生产中最重要的基本工艺过程之一。 四.注射模具设计 （1）.注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 射出机上的注射硫化温度一般在170℃－200℃之间，在高温，高压作用下胶料的流动性好，因此对模具的设计要求高，模板一般采用45#钢或40Cr，根据产品的尺寸和注射机上板的尺寸来确定模具穴数，还可以通过胶料的流动性的分析来确定模具穴数。 根据我们公司现有的射出机台设计射出模具，射出模具的设计都是大同小异的，例如KT052420000的设计如图： （2）.胶料收缩率 1.硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。 2.半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 3.胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） 4.填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 5.多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 6.注射法制品比模压法制品的收缩率小。 7.薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%等。 五.注射硫化工艺 橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法，注射硫化特点是胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，刻加工大多数的模压产品。 生产过程包括： 1.喂料、 2.塑化、 3.注射、 4.保压、 5.硫化、 6.出模。 注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。 （1）.注射工艺参数 控制注射过程的主要参数 温度：模具温度，胶料温度； 时间：硫化时间，射料延迟时间，保压时间，入料延迟时间，退料时间； 压力：注射压力，胶料压力； 速度：注射速度，塑化速度； 位置：前射退，入料段，后射退，射料1、2 、 3 、终段； （2）.模具温度 要缩短硫化时间，不能通过增加温度来实现，因为过高的温度会使的胶料在注射型腔的过程中（模具型腔还未注满胶料的情况下）而开始硫化，这样会导致做出来的产品出现缺料的现象。 对于壁厚较厚的产品，需采用较长的硫化时间； （3）.胶料温度 相反产品进行注射工艺时通常为了减少硫化时间而提升胶料的温度，这样会导致产品出现早熟的现象。 而胶料在进入注射流道的过程中，会因为摩擦和热传导使胶料温度进一步升高，（一般注射速度↑，胶料摩擦↑，胶料温度↑） （4）.注射压力 设置注射参数时，需根据胶料的流动性进行改变； 压力设置不当则会出现产品缺料，变形，早熟，烧焦等现象； 如果注射压力过高，就会出现产品分型面的溢胶和产品变形的现象； 如果注射压力不足型腔就不能充满； （5）.注射速度 注射阶段主要靠注射速度； 注射速度过快会导致注射过程中提前硫化，也会出现早熟现象； 如果注射速度过低，胶料充满模具型腔缓慢，从而在产品表面形成烧焦； 六.产品出现的问题 1.产品表面有封闭气泡； 2.产品表面出现裂痕； 3.硫化不均匀； 4.缺料； 5.烧焦； 6.产品硫化不足； 7.产品喷霜及发白现象； 8.模具粘膜等。， 分析： （1）.产品表面有封闭气泡 原因：模具结构：当产品脱模后，由于外界压力减少，产品的一些位置就会膨胀突起形成气泡，或者是往往复杂的产品模具的溢料槽设置太少，气体不容易跑出，硫化操作时，注射速度过快，使气体不能及时的排出都会造成产品表面出现气泡现象； 改善：复杂产品应合理设计模具结构，延长硫化时间，降低注射速度，适当调节模具升压速度，模具温度不能过高，增加注射速度增加螺杆转速等。 （2）.产品表面出现裂痕 原因：过高的注射压力，过高的保压压力，过长的保压时间，做产品时喷洒隔离剂或脱模剂太多这些都会造成产品表面出现裂痕状态； 改善：降低模具温度，减少硫化速度，降低注射压力，减少保压压力和时间，减缓开模速度等。 （3）.硫化不均匀 在塑化过程中，有些胶料的流动性比较慢，而辊筒的温度使胶料在运输的过程中会出现早熟的现象，导致做出的产品过熟，为了防止此现象的出现，应在喂料时，在胶料上喷洒