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磨削烧伤、工件裂纹[精选]
磨削烧伤
1. 磨削烧伤的分类
磨削时,由于磨削区域的瞬时高温(一般为900-1500℃)形成零件层组织发生局部变化,并在表面的某些部分出现氧化变色,这种现象称为磨削烧伤。磨削烧伤对零件质量性能影响很大,在实际加工过程中应尽量避免。? 磨削烧伤有多种不同的分类方法。根据烧伤外观不同,可分为全面烧伤(整个表面被烧伤)、斑状烧伤(表面上出现分散的烧伤斑点)、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤;按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤;还可根据烧伤深度分为浅烧伤(烧伤厚度<0.05mm)、中等烧伤(烧伤层厚度在0.005~0.01mm之间)、深度烧伤(烧伤层厚度>0.01mm)。在生产中,最常见的是均匀的或周期的线条状烧伤。? 由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用,而在零件表面生成氧化膜。又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同;因此呈现出多种颜色。所以,人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。对钢件来说,随烧伤的加强,颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰(青)的变化。不同磨削深度下,加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度。? 值得注意的是:烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象,而当零件表面颜色不变时,其表面组织也可能已发生了烧伤变化,这类烧伤通常不易鉴别,所以对零件使用性能危害更大。目前,人们为了更好地控制烧伤的程度,已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级,一般从0-8共分九级,其中,0级最轻,8级烧伤最严重。?
1.烧伤产生机理
轴承套圈在磨加工中,由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用,使金属表面产生塑性变形,由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热;砂轮切削时,相对于工件的速度很高,与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热,又因为每颗磨料的切削都是瞬间的,其热量生成也在瞬间,又不能及时传散,所以在磨削区域的瞬时温度较高,一般可达到800~1500℃,如果散热措施不好,很容易造成工件表面的烧伤,也就是在工件的表层(一般有几十微米到击败微米)发生二次淬火及高温回火,破坏了工件表面的组织,肉眼可以看出严重的烧伤。表面出现严重的焦黄色或黑色氧化膜,轻微的烧伤则要用稀释的酸性溶液来浸蚀才能观察出来,烧伤部位呈黑色。烧伤会降低工件的使用寿命。
2.预防烧伤方法
由于烧伤是磨削区域产生大量的热量而又未及时散发造成的,因此避免烧伤必须减小热量的产生,加速热量的散发,也就是减小磨削时的内、外摩擦,且使工件得到充分有效的冷却。对冷却液来讲,其成分浓度要合适,流量、压力要充分,确实起到清洗作用(冲刷砂轮及工件的摩擦,冷却和润滑作用)。
减少摩擦热的产生,终究是要减少磨削时的内、外摩擦,这要综合考虑以下几方面的因素:减小磨削厚度,使金属塑性变形减小,内摩擦减小,从而减少磨削热;提高工件转速,工件磨削表面通过磨削区域的时间缩短,可减少磨削热的聚积,从砂轮特性来讲,磨料硬度高,则切削性能好,可减少发热,但磨料硬度不可太硬,组织不能太细,否则磨钝的磨料不易脱落,磨料间微孔易塞实而使砂轮降低切削性能,并增加工件与砂轮的接触面积,在工件表面强烈挤压,摩擦导致温度增高。因此为避免烧伤且保证磨料效率、工件精度,在粗磨时刻采用硬度低、组织号大的砂轮,选用较大的磨削厚度;在终磨时选用较硬的,组织号较小的砂轮,保证有效修整砂轮,并选用较小的磨削厚度;对于磨削强度高、硬度高和导热性差的材料,易采用较小的进给量,提高工件转速,可有效避免烧伤。
3.烧伤种类
在实际生产中有以下具体因素可造成烧伤:
(1)工艺系统振动、机床振动和液压系统压力不稳。在振动瞬间会增大磨削量,造成烧伤,此时烧伤沿工件表面呈振纹分布,也叫振纹烧伤。
(2)砂轮修整不良、使磨料不锋利,造成烧伤,此时烧伤沿砂轮磨痕分布,也叫划痕烧伤。
(3)无心夹具吸力不足或支承松动,工件会产生瞬间滑动,会引起烧伤。
(4)磨削量不均匀,磨削厚度不一致,会产生局部烧伤。
(5)砂轮过硬,进给量过大、工件转速过高(工件速度过高会降低砂轮的切削能力)会使工件表面产生均布烧伤。
1)损伤的原因 ? (1)热处理的影响 ? a)残余奥氏体 磨削时残余奥氏体由于砂轮磨削时产生的热和压力而转变,同时可能伴随出现表面回火和磨削裂纹。残余奥氏体量应控制在30%以内。 ? b)渗层碳浓度 渗层碳浓度过高,在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。由于这种物质极硬,在磨削过程中可能出现局部过热倾向和发生表面回火。 ? 渗层碳浓度过高,会使轮齿表面产生过多的残余奥氏体.从而导致烧伤和裂纹。因此,表面碳浓度增加,则降低了磨削性能,一般表面碳浓度应控制在0.75%-0.95%范围以内。 ? c)碳化物分布及形态 碳化物分布应均匀,粒度平均直径不大于lμm;碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布,不允许
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