第2章 金属的塑性成形幻灯片.ppt

【2.1 金属塑性成形的工艺基础】 2.1.2　金属变形过程中的组织与性能 1.冷变形后金属的组织与性能 2.1.3 合金的锻造性及影响成形的因素 二、 加工条件 【2.2 金属塑性成形的工艺方法】 一、 锻造方法 二、自由锻的基本工序 2.2.2 模膛锻造 2.2.2.1 模锻分类 2.2.2.2 锤上模锻锻模结构 2.2.2.3 胎模锻 曲柄压力机上模锻 2.2.4 锻造工艺及结构设计 三、坯料质量及尺寸计算 2.2.4.3 锻件的结构设计 2.3.1 冲压成形基本工序 2.3.1.2 变形工序 2.3.2 冲模的分类及结构 2.3.3 冲压形成件的结构工艺性 2.4 金属塑性成形新技术简介 4、冲裁力计算 F=KLδτ F:冲裁力 N K:系数 L:冲裁件周边长度 mm δ:坯料厚度 mm τ：材料抗剪强度MPa 5、冲裁件的排样 修整：利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉存留的剪裂带和毛刺。 三. 切断：用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。 二、确定模锻工步 三、后续工序 图1 图2 图3 四、其他 1.锻件上具有锥体或斜面的结构，从工艺角度衡量是不合理的，应改斜为平。 2.锻件由数个简单几何体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线，应改曲为直。 自由锻结构设计原则 3.锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线形表面，应加厚去筋，改凸为平。 4.锻件的横截面积有急剧变化或形状较复杂时，应化整为零设计成由几个简单件构成的组合体部件，每个简单件锻制成形后再用焊接或机械 连接方式构成整体零件。 模锻结构设计原则 1.合理的分模面:金属易于充满模膛、易于取模、敷料最少、容易制造。 2.合理的模锻斜度和圆角:与分模面垂直的非加工表面均应设计斜度，且无内凹形状。 3.合理的外型:外形力求平直对称，避免截面积差别过大，或具有薄壁、高肋、高台等不良结构。 4.避免深孔多孔结构:直径小于30mm或深度大于两倍直径的孔难以锻出，需采用机加工。 5.锻焊结构:减少敷料，简化工艺。 定义：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方 法。 冷冲压 用途：板料冲压广泛应用于制造金属成品的工业 部门。在汽车、航空、电器、仪表及国防等工业 中占有极重要的地位 【2.2 薄板冲压成型工艺】 特点： ① 可以生产形状复杂的零件或毛坯。 ② 具有较高的精度、较低的表面粗糙度，质量稳定，互换、性能好。 ③ 材料消耗少、重量轻、强度高和刚度好的特点。 ④ 操作简单生产率高，易于实现机械化和自动化。 ⑤ 冲模精度要求高，结构较复杂，生产周期较长，制造成本较高，故只适用于大批量生产场合。 冲压工序分类: 分离工序：板料一部分与另一部份分离。 变形工序：坯料产生塑性变形而不破裂。 2.3.1.1 分离工序 使坯料的一部分与另一部分相分离的工序。 一、落料及冲孔(统称冲裁) 落料：从板料上冲出一定外型的零件或坯料。 冲落部分为成品，周边为废料。 冲孔：从板料上冲出孔。冲落部分为废料，周 边为成品。 1、冲裁变形过程 2、凸凹模间隙 Z=mδ 断面质量 模具寿命 卸料力 冲裁力 尺寸精度 3、凸凹模刃口尺寸的确定 落料时： 最小零件尺寸＝凹模刃口尺寸 凸模刃口尺寸＝凹模刃口尺寸－Z 冲孔时： 最大零件尺寸＝凸模刃口尺寸 凹模刃口尺寸＝凸模刃口尺寸＋Z 胎模锻与自由锻比较： 胎模锻件的形状和尺寸基本与锻工技术无关，靠模具保证，对工人技术要求不高，操作简便，生产率较高。 胎模锻造的形状准确，尺寸精度较高，因而敷料少，加工余量小。 胎模锻件在胎模内成形，锻件内部组织致密纤维分布更符合性能要求。 胎模与模锻比较有以下特点： 胎模锻造不需采用昂贵设备，并扩大 了自由锻设备的生产范围。 胎模锻造工艺操作灵活，可以局部成形。 胎模是一种不固定在锻造设备上的模具，结构较简单，制造容易，且周期短。 2.2.3 压力机上锻造 摩擦压力机上模锻 平锻上模锻 一. 绘制锻件图 余块（敷料）：为了简化锻件形状、便于进行锻造而增加的一部分金属。 锻件余量：在零件的加工表面上增加 供切削加工用的金属。 锻件公差：锻件名义尺寸的允许变动量。 自由锻的锻造工艺 二、确定变形工序 质量计算公式 G坯料=G锻件+G烧损+G料头 密度X体积 2%-3%G锻件 2%-4%G锻件 坯料尺寸 四、选择锻造设备 五、确定锻造温度 六、填写工艺卡片 分模面：上下锻模在模锻上的分界面。 模锻斜度：模锻件上平行于锤击方向的斜度。 模锻圆角半径