精选课件化工原理-吸收6.ppt

5.6. 解吸及其计算 * 5.6.3.解吸过程的计算 5.6.2.解吸方法 5.6.1.解吸条件及传质方向 5.6. 解吸及其计算 工业生产中，常将离开吸收塔的吸收液送到解吸塔中，使吸收液中的溶质浓度由X1降至X2，这种从吸收液中分离出被吸收溶质的操作，称为解吸过程。 1、解吸过程： 使溶剂再生返回到吸收塔循环使用，使分离过程经济合理。 图(5-3)即是一个吸收—解吸联合流程。 2、吸收——解吸联合流程： 解吸后的液体再送到吸收塔循环使用，在解吸过程中得到较纯的溶质，真正实现了原混合气各组分的吸收分离。 吸收——解吸流程才是一个完整的气体分离过程。 3、解吸目的： 获得所需较纯的溶质； 解吸过程的必要条件及推动力与吸收过程的相反，解吸的必要条件为气相溶质分压pA或浓度Y小于液相中溶质的平衡分压pA*或平衡浓度Y*。即： 1、解吸过程的必要条件： PA＜ PA* 或Y ＜ Y* 。 5.6.1.解吸条件及传质方向 3、解吸过程方向： 解吸过程是吸收的逆过程，是气体溶质从液相向气相转移的过程。 2、解吸过程的推动力： pA* -pA 或 Y* -Y 5.6.2. 解吸方法 实现解吸的必要条件可通过以下几种方法实现。 1、气提解吸（载气解吸法）： 其过程为吸收液从解吸塔顶喷淋而下，载气从解吸塔底靠压差自下而上与吸收液逆流接触，载气中不含溶质或含溶质量极少，故 溶质从液相向气相转移，最后气体溶质从塔顶带出。 解吸过程的推动力为 通常作为气提载气的气体有： 推动力越大，解吸速率越快。 使用载气解吸是在解吸塔中引入与吸收液不平衡的气相。 根据工艺要求及分离过程的特点，可选用不同的载气。 空气、氮气、二氧化碳、水蒸气等。 2、减压解吸 将加压吸收得到的吸收液进行减压，因总压降低后气相中溶质分压pA也相应降低，实现了PA＜ PA*的条件。 解吸的程度取决于解吸操作的压力，如果是常压吸收，解吸只能在负压条件下进行。 3、加热解吸 将吸收液加热时，减少溶质的溶解度，吸收液中溶质的平衡分压PA*提高，满足解吸条件PA＜ PA*有利于溶质从溶剂中分离出来。 工业上很少单独使用一种方法解吸，通常是结合工艺条件和物系特点，联合使用上述解吸方法，如将吸收液通过换热器先加热，再送到低压塔中解吸，其解吸效果比单独使用一种更佳。 注意： 由于解吸过程的能耗较大，故吸收分离过程的能耗主要用于解吸过程。 5.6.3. 解吸过程的计算 1、解吸过程的特点 1）解吸过程是吸收过程的逆过程，二者传质方向相反，过程的推动力互为相反数。 2）在X～Y图上，吸收过程的操作线在平衡线的上方，解吸过程的操作线在平衡线的下方。 2．最小气液比和载气流量的确定 当吸收液与载气在解吸塔中逆流接触如图5-33所示时，吸收液流量，吸收液进出口组成及载气进塔组成通常由工艺规定，所要计算的是载气流量V及填料层高度。 采用处理吸收操作线类似的方法，可得到解吸操作线方程 （5-102） 操作线的特点： 1）在X～Y 图上为一直线，斜率为L/V，通过塔底A′（X1，Y1）和塔顶B′（X2，Y2）。 2）与吸收操作线所不同的是该操作线在平衡线的下方。 最小气液比： 当载气量V减少时，解吸操作线斜率L/V增大，Y2增大，操作线A′B′向平衡线靠近，当解吸平衡线为非下凹线时， A′B′的极限位置为与平衡线相交于点B′，此时，对应的气液比为最小气液比。 图5-34 解吸操作线及最小气液比示意图 平衡线为正常曲线时： 最小气液比计算： 最小气液比对应的气体用量为最小用量，记作Vmin。 最小气体用量： 最小气体用量计算： （5-103） 当解吸平衡线为下凹线时，由塔底A′点作平衡线的切线，见图5-35， 同样可以确定 注意： 图5-35 解吸最小气液比 根据生产实际经验，实际操作气液比为最小气液比的1.1～2.0倍，即 操作气液比： 实际载气流量 3．传质单元数法计算解吸填料层高度 当解吸的平衡线和操作线为直线时，可以用导出吸收塔填料层高度计算式同样的方法，得到解吸填料层高度计算式：