设备高效化教育[精选].pptVIP

Loss 改善--故障(4) 故障减少对策 “什么是故障” 是指对象(设备,机器,部品等)丧失规定的功能 是指人为的发生 “关于故障的一般的课题” (1) 制造部门的关心少 (2) 分析和理解故障的促进力弱 * 没有仔细观察现象 * 对于关联部门的图表不充分 * 对原因追求及再发防止的对策没有 * 现场的改善以一贯性的活动结束 (3) 保全System不完善和其运用弱 * 点检周期, 场所, 方法, 判断基准等的不充分 * 部品交换, 给油, Overhaul 等简单的保全Calendar 运用System的不充分 * 没有对故障履历的管理 (4) 柔和保全(CBM)的促进弱 “对一故障低减的思考” (1) 故障的分类及整理 (2) 故障的解释 (3) 基本条件的整备 (4) 使用条件的遵守 (5) 劣化的复原 (6) 设计上的弱点改善 (7) 运转,保全的技能向上 设备高效率化 Loss 改善---故障(1) “故障的寿命特性曲线(Bath-Tub Curve)” 故障率 初期故障期 偶发故障期 消耗故障期 规定的 故障率 内容(有用)寿命 时间 根据保全 降低故障率 区分 初期故障 原因 对策 偶发故障 消耗故障 设计,制作上的 Miss 运转操作上的Miss 寿命的问题 試运转时 Check, 初期流支管理(设备) 正确的操作 预防保全 改良保全 保 全 预 防 设备高效率化 Loss 改善---故障(2) 电器及 空气压力 “故障的分类及整理” Line, 设备别 发生部位别 故障Mode别 原因别 再发项目别 * 以故障的MTBF，类似设备的比较，重点促进事项选定。 根据“以自主保全活动能否防止？的层别 * 对基本条件，使用条件，劣化，设计的弱点完善。 “以故障原因和要素别发生的部门” 故障原因 发生部位 基本条件 不足 检查机 驱动 劣化的放置 Skill 不足 没有 遵守 使用 条件 润滑 空气压力 气体表 电气 电子 劣化的放置 设备上存有弱点 Skill 防止 电子 驱动 油压 润滑 检查机， 气体表 责任 不用保全，生产技术防止的是30% 设备的高效率化 基本条件 不足 松 紧 状 态 以自主保全防止可能的是70% Loss 改善--故障(3) “故障分类法的整理” 分类方法 定义 改善方向 故障Mode别 根据故障现象 (磨损,漏油,螺丝松…)可以查到 存在最多的问题. 可以树立寿命延长,再发防止的对策. 发生原因别 根据原因(基本条件的不完备,使用条件未遵守,劣 化防止,…)分析原因. 可以明确地了解到设备管理上的弱点. 再发与否别 对(是否再发生同类故障)进行分类,整理的方法. 可以了解到弱点对策的效果. Line，设备群别 对那些由于发生故障而降低生产量的Line，设备 能够分析那一个设备上存在着问题. 可以根据自主保全,专门保全. 发生部位别 根据设备系统（润滑，空气压力…)能够了解到 问题. 可以明确地了解到设备的弱点部位. 自主保全可能 根据自主保全的活动预先能够防止故障的方法分类. 对自主保全促进课题点检方法的 教育. 要减少故障首先解除简单的故障为核心，这是用适当的故障分析法很容易地解决。 设备的高效率化 34/53 “故障分析及推进方法” 现象 明确化 一时处置 原因把握 准备 原因把握 对策实施 再发发生 -以什么样的 状态停止 -破损部品 是什么? -上次发生的 记录呢? -停止前的 异常预兆? -破损部品交换 -运转再开 以交换 结束是 很困难 - 把技能部品根 据原理，原则， 找到正确的模式 并彻底点检。 4 Step System图 系统图 -为什么？分 析的彻底化 -人的行 动也要 分析 -PM分析活动 -缺陷部位的 复原.改善 -对类似设备 点检.措施 的水平展开 -反省 ? 事前发现 ? 发现能力 ? 日常点检 项目有.无 ? 基准适正 -对预知保全 的研究 对发生的故障1件1件的保全，通过制造的合同努力找出真正原因, 固有技术及管理技术上的弱点. 设备高效率化 35/53 Loss 改善---故障(5) “故障对策的重点项目” 基本条件 整备 使用条件 遵守 劣化复原 发现 预知 修理 方法 弱点对策 防止人为失误 修理 失误 操作 失误 保全 Skill 运转 Skill 故障原因系的基本条件不备, 未遵守使用条件, 劣化放置, 设计上的内在弱点, 操作.修理 Skill不足的为重点找出对策实施下去. 设备高效率化 36