(注塑与成本.docVIP

注塑生产的经济效益分析 注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。 “注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。 注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。 一、?? 注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。 缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。 实例分析 某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800 pcs. 实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829 pcs. 一天的产量就会减少1971 pcs.，就相当于一天减少3.3小时的生产时间， 生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%. 如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。 该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元 该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元 二、?? 每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。 实例分析 某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120 pcs. 实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980 pcs. 30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天 实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天 完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。 该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。 三、?? “废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。 实例分析 某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下： 每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元 一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624 pcs. 若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元， 每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只 10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元 一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元 一天生产的实际利润为：477－496.3＝－19.34元 即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）； 若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上； 100台注塑机的企业