2500合成运行总结..docVIP

DN2500合成氨装置运行总结 王琳、韩喜民、孟令兵 （山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司，山西，运城，044100） 2008年底至2009年初，在国内甲醇行业市场低迷、价格持续走低以及国内好多甲醇生产企业相继减产或停产的情况下，山西阳煤丰 喜集团临猗分公司甲醇分厂决定进行技术改造，优化氨醇系统，使甲醇分厂能够同时生产甲醇和尿素提升企业抵御市场风险的能力。 改造后，甲醇分厂总氨年产能340kt/a(其中液氨产能达到240kt/a，甲醇产能100kt/a)，尿素产能400kt/a。其中280kt/a氨醇装置采用湖南安淳的醇烃化精制工艺和ⅢJD氨合成工艺技术。 项目于2009年5月破土动工，2010年6月建成，2010年7月11日一次性投料开车成功，7月15日满负荷运行。同时10月19日阳煤化工和阳煤丰喜一起对该项目实行72小时达产达标考核，并顺利通过。经过十多个月的生产运行，各项工艺指标和产量均达到或优于工艺设计要求，装置运行稳定，吨氨各种消耗相对较低。 现将工艺流程、生产运行情况等总结如下。 1、工艺流程简述 1.1 醇烃化工艺流程 压缩机送来22.0MPa的原料气经醇化补气氨冷后和醇化循环气混合，进入醇化油分分离油水，经醇化预热器管间换热，进入催化床层反应，反应后气体经醇化塔内换热器出醇化塔，再进入醇化预热器、醇化水冷器降温进入醇分离器分离甲醇；分离甲醇后的醇后气经烃化预热器管间加热后从下部进入烃化塔内换热器管间，进入烃化催化层进行反应，出催化床层后经塔内换热器换热降温出烃化塔，再经烃化预热器管内降温入烃化物分离器分离液态醇烃后，进入烃化水冷器、氨冷器降温再进入烃化水分离器，分离水和少量醇烃后，作为合格的氨合成原料气 进入氨合成系统。 1.2 氨合成工艺流程 从合成油分出来的未反应气体分成两股：一股75%～80%经塔外热交加热至175～190℃进入塔内下热交的管内，再经塔内上热交加热至370℃，经中心管到达催化床“0”米，与由冷管出来20%～25%另一股未反应气混合。依次通过催化剂的轴径向床层反应，再进入塔内下热交管间，被管内冷气冷至320～340℃，进入废热锅炉(副产 2.5MPa蒸汽)，换热后温度降至 200～210℃，进热交换器和循环水冷排冷却至35℃，进入冷交管间分离液氨，然后经过氨冷、氨分二次分氨，补入从烃化来的22.0MPa新鲜气，使混合气温度达到-10℃左右，再进入冷交管内升温至25℃进入循环机，再开始新一轮的循环。 2、合成氨系统设备明细表 2.1 主要设备特点 醇化塔------内件结构为两轴两径，气体分流进塔，且催化剂床层径向段占总床高70%左右，塔阻力小，内件催化剂容积约35.0m3，催化剂可自卸；￠2000mm，H净18m，醇化塔内装填有粒径为￠5×( 4.0～6. 0) mm圆柱状的 DC207催化剂47.3 t。 烃化塔-------内件为两轴一径的绝热反应器，径向段占催化剂床 层的42%。内件催化剂容积约31.3m3，催化剂可自卸；￠2000mm，H净18m，装填粒径为2.5～6.7 mm 的 XAC催化剂 8 9.3 t。 氨合成塔-------内件结构为一轴两径，未反应气体并联分流进塔，且径向段占整个催化剂床层的82%，塔阻力小。内件催化剂容积约 68.5m，催化剂可自卸。￠2500mm，H净22m，塔设计压差≤0．8MPa，内装有粒径为 ￠3～5mm的球形催化剂A201Q和HA310Q共203.8t。 2.2 主要设备一览表 表1 主要设备一览表 设备名称 主要参数 数量（台） 醇化塔 DN2000×21592 催化剂容积V=35.0m3 1 烃化塔 DN1800×21425 催化剂容积V=31.3m3 1 醇化预热器 DN1200×19430 1 烃化预热器 DN1200×19410 1 醇化水冷器 淋洒式，F=1060m2 1 烃化水冷器 淋洒式，F=800m2 1 醇化补充氨冷器 DN1100×14216 1 烃化氨冷器 DN1200×14100 1 醇分离器 DN1400×11200 1 烃水分离器 DN1400×10700 2 醇化补气油分 DN1400×11200 1 烃化油分 DN1400×11200 1 氨合成塔 DN2500×26016 催化剂容积V=68.5m3 1 废热锅炉 DN3400，F=595 m2 1 热交换器 DN1400×21170 1 冷交换器 DN1600×19800 1 软水加热器 DN1800×12200 1 合成水冷器 淋洒式，F=1060m2 2 氨冷器（卧式） DN1800×10900 2 氨分离器（卧式） DN2000×8900 1 油分离器 DN1600×11380