重金属冶金(一)[精选].ppt

* 冰铜品位是生产中的一个重要问题。太低会使后续吹炼时间拉长、费用增加；太高则使炉渣中的含铜量增加，产生浪费。 铜在渣和冰铜中的平衡浓度遵循分配定律 对铜熔炼，K=0.01。 最常采用的冰铜品位为30~40%。不过，为了减少熔炼能耗，冰铜品位有越来越高的趋势，但一般不宜超过70%。至于炉渣中的铜，可以回收。 * 3.2.4 造锍熔炼的炉渣及其特性 炉渣：各种氧化物的共熔体，由各种金属和非金属氧化物的硅酸盐组成的合金，其主要成分为SiO2、FeO和CaO，三者总和占85~90%。 常用渣系: FeO-SiO2-CaO、FeO-SiO2-Al2O3 和FeO-Fe2O3-SiO2 炉渣是造锍熔炼主要产物之一，根据炉料含铜不同，渣量约为炉料量的50-100% * 造锍熔炼对炉渣的基本要求： 与冰铜不互溶，对Cu2S溶解度小； 粘度小，流动性好，便于与冰铜分离； 密度小； 界面张力大，以减少冰铜悬浮； 熔点一般在1050~1100℃，既能保证熔炼反应的温度需求，又不增加燃料消耗。 * 碱度定义如下： M0=1 中性渣 M01 碱性渣 M01 酸性渣 造锍熔炼以碱性渣为主 炉渣碱度和黏度 生产中要求渣粘度低一些，以利于操作和渣与冰铜的分离 * 炉渣密度可近似由组成炉渣的氧化物的密度来计算 ρ渣＝Σ (ρMeO·ω(MeO)) 式中ρMeO－渣中MeO的密度； ω(MeO)－渣中MeO的质量分数。 炉渣密度 炉渣表面张力 炉渣的表面张力可近似地由下式计算。 * 3.2.5 铜在炉渣中的损失 铜的损失途径 烟尘损失 (占0.5%) 炉渣损失 化学损失 机械损失 * 化学损失包括铜硫化物的溶解和铜的氧化物与溶剂或脉石发生造渣反应所引起的铜损失。 化学损失 Cu2S的溶解损失：Cu2S在渣中的物理溶解。这种损失不大，随渣含铁量增加而增大，熔炼时应尽可能选用硅钙较高的渣型。 Cu2O的成渣损失：Cu2O与其它化合物成渣的损失。由于有大量FeS存在，这种损失很小。 * 机械夹杂损失 冰铜颗粒在炉渣中机械夹杂造成的损失，为铜在渣中最大的损失。主要是冰铜悬浮物、金属夹杂物和未来得及澄清分离的液滴 影响机械损失的因素：渣的粘度和比重太大、渣熔化温度太高、过热温度过低、澄清时间短等。 * 炉渣成分对渣含铜的影响 CaO与Al2O3均降低其他硫化物在渣中的溶解度 炉渣的组成决定了炉渣的性质，如炉渣的粘度、比重、表面张力和炉渣对冰铜的溶解能力等。 * 3.2.6 造锍熔炼过程中Fe3O4的形成及预防 磁性氧化铁(Fe3O4)的形成是炼铜过程中十分重要的问题之一。 Fe3O4析出会在转炉渣口和上升烟道等部位产生结垢物；减小熔池的有效容积；炉渣密度、粘度增大和熔点升高；横隔膜；渣含铜升高等。 * FeS优先氧化转变为FeO，由于氧位的升高，FeO会进一步氧化成Fe3O4。 FeS(l) + 1.5O2 = FeO(l) + SO2 9FeO(l) + 1.5O2 = 3Fe3O4 两式相减得： 3Fe3O4(s) + FeS(l) = 10FeO(l) + SO2(g) ΔG0 = 654720 – 381.95T (J/mol) K1573 = 1.62×10-2， K1473 = 5.43×10-4 FeS活度较大、FeO活度较小以及SO2分压较低，有利于Fe3O4被还原造渣 FeO的活度靠加入SiO2来调整。造高SiO2或SiO2接近饱和的硅酸盐渣对抑制Fe3O4生成有利 * 当冰铜品位提高到白冰铜时，Fe3O4活度显著升高。 在常规熔炼中，控制冰铜品位为40～60％，最高不超过70％，获得Fe3O4和铜质量分数均低的渣 * 3.2.7 造锍熔炼过程中杂质行为 （1）锍和铜是贵金属的良好捕收剂 （2）炉渣：捕集FeO、脉石及少量杂质元素 （3）烟尘：富集易挥发杂质 镍、铅、钴主要以硫化物形态进入冰铜，少量以金属形态溶于冰铜；当冰铜品位高于70%后，镍、铅以金属形态进入冰铜，而钴以氧化物形态入渣 铋、锑、银主要以金属形态溶于冰铜 铁、锌几乎全部氧化入渣 * Fe走向 FeS+O2=FeO+SO2 - FeO+SiO2=2FeO?SiO2（炉渣） xFeS+yCu2S(l)=yCu2S ? xFeS（冰铜） Fe3O4 (少量溶解入冰铜或者形成炉结) Cu走向 xFeS+yCu2S(l)=yCu2S ? xFeS（冰铜） 极少的铜以Cu2O和Cu2S的形式进入炉渣 思考：S的最终走向是什么？ * 锌的化合物 锌的氧化物，进入炉渣 锌的硫化物，在炉渣与冰铜之间形成横隔膜层，温度变化时形成炉结。 ZnS熔点1650℃ * * * * * * * * * * * * * *