感应器制作操作.docxVIP

PAGE 感应器制作操作指导书 文件编号: YYC-QS-JS-035 版本 A1 页次 PAGE \* Arabic \* MERGEFORMAT1 /4 感应器制作操作指导书流程图 样件图纸分析 样件图纸分析 选择电流频率 选择电流频率 感应器的结结构设计 感应器的结结构设计 编制感应线圈图纸 编制感应线圈图纸 制做感应线圈 制做感应线圈 检漏 检漏 制作完成 制作完成 目的 规范感应器制作，确保感应器的实用性和通用性。 范围 适用于公司所有感应线器的设计。 使用前的准备 3.1感应器制做室应具备以下器具： 焊条：黄铜、磷铜、银铜 量具：高度尺、游标卡尺、卷尺、万能角度尺、直角尺 手用工具：台虎钳、手锤、锉刀、平台、划针、划规、组锉、钢锯、样冲、扳手 电动工具：角磨机、台钻 设计 4.1电流频率的选择： 4.1.1频率越高电流透入深度越浅，频率越低电流透入深度越深，零件的硬化层深度所需的电流频率可根据表1、表2、表3、表4选择 表1 各种频率的电流热透入深度 频段 高频 超音频 中频 频率/KHz 500~800 300~500 200~300 100~200 30~40 8 4 2.5 1 △800℃ 0.7~0.56 0.9~0.7 1.1~0.9 1.6~1.1 2.9~2.5 5.6 7.9 10 15.8 I注 △800℃ （钢件在800℃时电流的透入深度） 表2 各种硬化层深度所需的电流频率 硬化层/mm 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 最高频率/KHz 250 110 62.5 27 15.6 10 7 3.9 最低频率/KHz 15 6.7 3.75 1.7 0.94 0.6 0.42 0.23 最佳频率/KHz 60 27 15 6.7 3.8 2.4 1.7 0.94 表3工件直径和硬化层深度与电流频率的关系 硬化层深度/mm 零件直径/mm 电流频率/KHz 1.0 3.0 10 20~200 200 0.4~1.3 6~25 好 好 1.3~2.5 11~16 好 好 16~25 好 好 好 25~51 中 好 中 中 51 中 好 好 差 差 2.6~5.1 19~51 好 好 差 差 50~100 好 好 中 100 好 中 差 表4 齿轮表面淬火的频率选择 加热淬火方法 模数/mm 电流频率/KHz 加热及淬火效果 全齿加热淬火（或连续淬火） 1~5 200~300 M＝2.3~3.5加热质量较好 2~6 60~70 M＝4~5加热轮廓线明显，齿顶与齿根温度差较小，加热及淬火质量较好 5~10 8.0 M＝7~8齿项与齿根温度均匀，加热及淬火质量较好 单频加热淬火（沿齿面或沿齿沟连续加热淬火） 5~10 200~300 沿齿沟连续淬火，可以得到较为理想的硬化层分布 8~24 8.0 沿齿沟连续淬火，可得到较为理想的硬化层分布，硬化层深度也较深 4.2 感应器的结结构设计 4.2.1感应器板（管）厚度的选择 板（管）厚度应大于1.57d铜（d铜为铜导体中的电流透入深度），此时导体的电阻最小。不同电流频率时板（管）厚度的选用见表5 表5 不同电流频率时板（管）厚度的选用 f /Hz 1.57d铜/mm 选用厚度/mm 1000 3.5 3.0~4.0 2500 2.2 2.0 8000 1.2 1.5 10000 1.1 1.5 250000 0.22 1.0 400000 0.17 1.0 4.2.2接触板（管）应保证能与淬火变压器（或感应器夹头）连接可靠、紧贴、坚固，并有一定的接触应力，贴合面应平直，表面粗糙度不低于Ra1.6μm，接触板厚度应1.57d铜，但小于12mm，板宽根据感应器承受功率大小而变，在60~90mm的范围内选取，功率大时先上限； 4.2.3感应器上的功率是沿导体长度分配的，为使有效部分分得较多的功率，导电部分宜短不宜长。由于电阻与导电截面积大小成反比，因此导电板宜宽不宜窄； 4.3有效圈的设计 4.3.1工件外圆淬火同时加热感应器，有效圈宽度与工作高度差见表6 表6外圆同时加热时有效圈与工作的高度差 频率/Hz 有效圈与工件的高度差h/mm 示意图 间隙2.5mm 间隙2.5mm 2500~10000 0~3 0~3 20000~400000 1~3 0~2 4.3.2工件内孔淬火同时加热感应器，有效圈宽度与工作高度差见表7 表7内孔同时加热时有效圈与工作的高度差 频率/Hz 有效圈与工件的高度差h/mm 示意图 20000~400000 3~7 2500~10000 2~5 4.4有效圈与工件的间隙 4.4.1外圆淬火时，有效圈与工件间隙见表8，当轴类外圆连续加热淬火时，有效圈与工件的间隙