(大方坯拉矫机油缸螺栓断裂失效分析及改进.docVIP

大方坯拉矫机油缸螺栓断裂失效分析及改进 摘 要：为拟制大方坯连铸机的拉矫机主压下油缸的八根连接螺栓频繁发生断裂失效，技术人员根据该油缸的连接固定结构以及工作载荷特征，利用有限元数值分析方法对其进行等比例三维仿真分析，并依据分析结果提出了一系列针对性的改进方案。依据该改进方案进行改造的油缸在现场进行使用后发现，该油缸性能稳定可靠，没有再次发生类似的断裂事故。本次对油缸的改造分析，为类似液压油缸的载荷能力分析提供了一套科学合理的分析方法。 前言 拉矫机在连铸生产中起拉坯、矫直铸坯及传送引锭杆的作用，其作为连铸设备的核心设备之一，设备性能的好坏直接决定铸机产能与质量稳定。方坯连铸机的通常布置有四到六台拉矫机，为典型的框架型液压夹紧结构：其上设有主压下油缸与四根导向立柱，上辊为驱动辊，下辊为从动辊【1】。某炼钢厂在几年前引进一台意大利供应的先进大方坯连铸设备，在生产大规格铸坯时，拉矫机的主压下油缸的八根连接螺栓频繁发生脆断，造成铸机紧急停车，严重影响铸机产能。 基于此，本文采用有限元分析软件ANSYS，通过建立三维全尺寸的液压油缸结构模型，寻找该油缸的薄弱环节，并针对性的提出对应的改造方案，以保证该拉矫机安全可靠生产。 主液压油缸的载荷能力分析 油缸失效特征 该炼钢厂的大方坯连铸机的几台拉矫机主液压油缸频繁发生油缸紧固螺栓断裂事故，其断裂现象如下：在稳定生产期间或在到送引锭杆期间，均出现螺栓断裂；断裂时，通常为8根全断，无法明确那一根先断；油缸为DANIELI公司提供的组合式油缸；其断裂照片如下： 油缸底部法兰螺栓孔处的断裂实物照片 基于此，本次对油缸的工作载荷特征进行整体分析，寻找该螺栓断裂的主要根源。 油缸载荷特性分析 主压下油缸对于拉矫机来说，其作用主要用于控制拉矫机上下夹送辊对铸坯的垂直压坯力，实现对铸坯的夹持力、拉矫力以及动态轻压下。其与上框架的连接形式如下： ?主压下油缸与框架的连接剖视图 这种特殊结构具有如下特征： 油缸活塞杆与上夹送辊的压下框架之间采用同轴连接形式，确保在宽度方向上油缸活塞杆不会受到过大的弯矩； 垂直的四根导杆直接承受铸流方向的拉坯阻力的横向作用，确保活塞杆仅承受垂直方向的鼓肚力即可； 油缸活塞杆连接轴之间采用一个弧形的轴瓦，能很好的消除在铸流方向上弯矩力传递效应，避免油缸活塞杆在铸流方向承受过大的弯矩。 在分析完油缸的外载荷特征后，再对油缸本体进行载荷分节，具体如下： ?主压下油缸内部结构剖视图 基于图3可知，主液压油缸的结构特征如下： 油缸整体通过底部连接圆盘与拉矫机的上框架进行连接固定； 圆筒突台、底部法兰以及底部连接圆盘之间仅通过八根紧固螺栓进行预紧力连接； 固螺栓所承受的载荷力水平仅为紧固力与液压缸的油压力之和； 根据以上结构分析结果，可采用有限元分析软件ANSYS对油缸本体进行有限元建模，具体如下： 有限元建模 基于油缸载荷的对称特征，为提高计算效率，本次建立模型为油缸实体的1/4三维实体1：1模型，具体如下： ?主压下油缸等比例1/4实体模型及有限元网格模型 为确保油缸接触模型与实物具有良好的受力一致性，模型中建立了多个非线性接触对，以模拟实际油缸的接触传力特征【2】，主要如下： 活塞杆的杆外壁面与底部法兰的内壁面之间建立接触对； 活塞杆的活塞外壁面与油缸中部圆筒的内壁面之间建立接触对； 1/4模型中含有的两根紧固螺栓的螺杆外壁面以及螺帽的端面均建立接触对。 同时，为模拟实际紧固螺栓的预紧力作用，在模型的边界条件中施加额定的预紧力。同时本模型采用三维实体单元Solide45，所有接触截面均采用Contact174与target170单元【3】，所有剖分面均加载对称边界条件。 有限元结果分析 根据螺栓的预紧特征设置对应的边界条件载荷，同时在液压油缸内施加最大的实际工作载荷16Mpa，可得各连接结构的三维应力分布云图，具体如下： 紧固螺栓受力：最大应力水平为551Mpa，分布在螺杆与螺母连接部位； 底部连接圆盘：连接圆盘的最大应力水平为278Mpa，分布在螺孔区域 ?连接螺栓以及底部圆盘的等效应力分布云图 底部法兰：最大应力水平为56.9Mpa，分布在螺孔区域与外表面的连接区域； 油缸中部圆筒：最大应力水平为484Mpa，主要分布在螺孔接触区域 ?底部法兰以及中部圆筒的等效应力分布云图 由此总结分析结果，得如下表格： 表1 计算结果参数表 序号 零件名称 等效应力水平 分布区域 危险指数 1 连接螺栓 551Mpa 螺杆与螺母的连接区域，即螺杆的端部区域 与材质强度极限相当，极易断裂 2 底部圆盘 278Mpa 分布在螺孔的内壁，该区域与螺杆的最高应力区域为接触区 容易发生塑性变形 3 底部法兰 56.9Mpa 分布在螺孔与外壁面的连接区域，该法兰应力分布均匀，设