TUV 德国莱茵技术 六西格码培训资料Control Chart-1.ppt

* SPC 实施过程控制 SPC 发展史 1920年，W. A. Shewhart（美国贝尔电话实验室）, 首先将数理统计的概念和方法应用到管理中，解决美军300万套军衣、军鞋的尺码问题。 1924年，休哈特进一步将此方法应用于控制生产过程中产品的缺陷。 即“3s”图法，也就是后来的质量控制图。 第二次世界大战中武器的质量严重影响战争的进程，美国国防部用数理统计方法制定战时质量管理标准：‘Control Chart Method of Analyzing Data’ 和 ‘Control Chart Method Controlling Quality During Production’ 60-70 年代 ， 全面质量管理活动在日本和其他国家兴起，SPC工具得到广泛应用。 80 年代， ISO9000族标准将统计技术作为考察的要素之一，QS9000 将SPC作为汽车行业标准的必须要求。 统计过程控制方法 1. 对于计量型数据采用 Xbar-R Chart 均值极差图，最为广泛地使用, 应用于小组容量小的连续数据 Xbar-S Chart 均值标准差图，应用于连续数据, 小组容量可以较大, 需借助计算工具 X-MR Chart 单值移动极差图，应用于难以分组的连续数据. 2. 对于计数型数据采用 p Chart应用于不合格品率 np Chart应用于不合格品数 c Chart应用于不合格数 u Chart应用于单位产品上的不合格数 3. 特殊控制图（计量型） EWMA 指数加权移动均值图 CUSUM 累加和图 控制图实施方案 1 . 选择控制对象 对客户关键的产品性能 (过程的输出) 影响关键性能的关键过程参数 (过程的输入) 2. 选择控制方法 见上页的选择路径 3 . 进行短期数据收集, 计算控制线 见常数和公式表 对于 X—R 控制, 短期评价不得少于 25个数据组. 4 实施控制方案 5 定期评审控制图, 及时调整控制线, 必要时调整工艺, 注意避免过度调节. 有点超出控制线时 有漂移趋向时 非正态分布时 到达预定评审日期时 均值--极差图（X-R图） 选择控制的对象 客户最关心的质量部分 客户投诉 过程中产生报废、返工的步骤 过程中效率低的步骤 与重点特性相关的其他特性 准备工作 确定测量系统 可操作性 人员培训 准确性 精确性 校准 数据收集 子组大小 原则：组内样品之间的差异应尽量小。 推荐：4-5个连续产出的工件或样品 子组频率 原则：有代表性，覆盖各种可能的变 化，如换班、换人、昼夜交替 和材料批次更换等。 推荐：初期的时间间隔短些，确认过 程稳定后可放宽。 子组个数 原则：子组越多越有代表性。 推荐：最少25个子组，或最少100个 样品读数。 建立控制图 1 计算控制线 子组均值 子组极差 组间均值 极差均值 均值控制线 极差控制线 X=(X1+X2+…….Xn)/n (n为子组容量） R=X最大值-X最小值 X=(X1+X2+…….Xk)/k （k为子组个数） R=(R1+R2+…….Rk)/k UCLx, LCLx=X±A2R （A2=3 /d2 n ) UCLR=D4R, LCLR=D3R 建立控制图 Sample Mean X UCL(x) LCL(x) 2 确定控制图格式 一张控制图上包含一个均值图、一个极差图和相应的数据表 图上应标明控制图的名称、所控制的特性、责任人等有关信息。 可将控制线的计算公式和简单的参数表附在图上。 可将失控的判据列于图中并预留空间用于纠正措施的记录（为节省空间，通常放在图的背面） 在均值图上，坐标轴的刻度范围通常至少应为子组均值（X)范围的2倍。 在极差图上，坐标轴的刻度由零开始，最大值通常应超过初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍 建立控制图 3 绘制控制图 将数据填入表中，将均值和极差画到控制图上。 将初始控制线画用红色线到控制图上。 实施控制 按计划的频率收集样品进行测试，将结果画入图中。 控制图也可在电脑中自动绘制，电脑制作方便快捷。但控制图最好由生产、管理的第一线人员自己动手描绘，这样做可以增强感性认识和责任感。具体采取何种方式，取决于被控制的对象与生产现场紧密的程度。 如果出现失控的情形，组织相关人员进行分析，区分变差的特殊原因和普通原因，及时采取纠正措施，必要时调整控制线。记录所采取的措施。 定期评估控制图，将因特殊原因造成的失控点排除后，重新计算、调整控制线。 不断改进，提高过程的稳定性，减少变差，收窄控制线的范围，