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高速加工中心电主轴结构设计及关键技术应用 The construction design and key technology application Of motor spindle which used in high-speed machining centres 2014年10月  高速加工中心电主轴结构设计、关键技术及应用 摘 要application Of motor spindle which used in high-speed machining centres Abstract Key words： 第一章 绪 论 1 1.1 课题研究背景及主要内容 1 1.1.1课题来源 1 1.1.2课题意义 1 1.2 高速加工与电主轴 1 1.2.1高速加工概述 1 1.2.2电主轴概述 1 1.2.3电主轴技术的发展及现状 1 本章小结 4 第二章 高速加工中心电主轴的结构设计及性能分析 5 2.1 电主轴的性能分析 1 2.1.1精度和静刚度 1 2.1.2临界速度 1 2.1.3残余动不平衡值及验收振动速度值 1 2.1.4噪音与套筒的温升值 1 2.1.5使用寿命值 1 2.1.6电主轴与刀具接口 1 2.2 电主轴结构设计与分析 1 2.2.1电主轴结构 1 2.2.2轴壳转轴第一章 绪 论 1.1课题研究背景及主要内容 1.1.1课题来源 本课题来自于奇瑞汽车股份有限公司发动机公司设备部关于成立电主轴维修间的一个项目。 1.1.2课题意义 大约一个世纪以来，组合机床自动线以其高效率统治了汽车工业的生产。随着竞争加剧，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到4年，组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。20世纪80年代，美国汽车巨人福特与机床巨人INGERSOLL合作，研制了集高柔性与高效率于一身的高速加工中心，由它组成的柔性自动生产线问世，加快了汽车产品的更新换代，提高了企业的效率和灵活性。近年来，我国汽车工业采用了大量的数控设备，轿车装备整体上进入了柔性化时代。 发动机是汽车的心脏一样，发动机制造技术汽车制造技术的集中体现。汽车面世以来。发动机制造技术已经经历了两次革命。 第一次革命发生在二十世纪初，美国福特汽车公司创始人福特发明了大量生产流水线。其主要方式，是由组合/专用机床（special purpose machine/Transfer machine）组成的自动生产线TL(Transfer Line)，也称为传统自动线。其最大的优点是高生产率——几十甚至上百把刀同时加工，其效率是任何其它类型生产线无法比拟的；低价格——特别是我国，组合专机价格甚至低于批量生产的通用数控机床。其最大的缺点是柔性差，一旦产品变型和更换品种即基本上无法使用。 为了解决产品的变型生产和便于更换品种，柔性生产技术被引进了汽车生产。二十世纪九十年代出现了高转速、高快移速度、高加速度、快速换刀的高速加工中心。由其组成了高速柔性生产线FTL(Flexible Transfer Line)是发动机制造的第二次革命。其突出特点是一定程度克服了高柔性和低效率的矛盾。这种生产线不仅可以加工同样产品范围内的零件，而且可以可以加工变型产品、换代产品以及新产品，真正具备了柔性的意义。缺点是投资大，效率受局限。目前是我国轿车企业的热点生产线。 奇瑞汽车股份有限公司自从2003年来，发动机生产线进入了柔性化时代，从国外引进了将近20条柔性生产线。这些柔性生产线是高速加工中心和相应的辅机，再上加智能工具而组成。 对高速加工中心主要要求是：高速度、高精度、高精度保持性——高机床工程能力指数（cm/cmk），高可靠性等。 高速加工中心的机床指标范围是：快移速度：60~100m/min，加速度：0.6~1.5g；主轴最高转速：8000~15000r/min。定位精度/重复定位精度——工作台1 m以下，8μm/4μm，工作台1m以上，10μm/5μm（VDI标准）。主轴从启动到最高转速(或相反)只用1～2s的时间，工作台的加(减)速度要达到(1～10)g(g=9.81m/s2)第二章 高速加工中心电主轴结构设计及性能分析 2.1电主轴的性能参数 2.1.1精度和静刚度 电主轴的精度和刚度与电主轴前后轴承的配置方式、主要零件的制造精度、选用滚动轴承的尺寸和精度等级、装配的技术水平和预加载荷的大小密切相关。必须强调指出，电主轴的最终精度往往可以得到等于或高于单个轴承的精度，这是由于装配工人在装配时巧于选配，将单个轴承的误差进行相互补偿及恰当施加预加载荷的结果。为此