乙二参考醇装置二氧化碳脱除系统改造优化.docVIP

乙二醇装置二氧化碳脱除系统改造优化 摘要 乙二醇装置在2008年12月通过对脱碳系统进行相应改造并优化二氧化碳吸收溶液配方，可以满足更换高性能催化剂后的二氧化碳脱除要求，改造后系统脱除二氧化碳能力大幅提高，反应器入口二氧化碳浓度由3.70%mol 下降至1.79%mol。根据二氧化碳脱除系统的标定数据，只要保证二氧化碳吸收溶液中各组分比例，即可使反应器入口二氧化碳浓度下降至2%mol以下。 关键词 二氧化碳脱除；扩能；改造；优化 1、概况 乙二醇装置采用英荷SHELL公司专利技术，建成于1996年，原设计年产8万吨当量环氧乙烷（EOE），其中环氧乙烷最大生产能力为1.6万吨/年（年操作时间为小时将装置能力提万吨EOE/年年操作时间为小时装置能力提高到万吨EOE/年年操作时间为00小时 以下是装置二氧化碳脱除系统扩能改造，消除瓶颈需改造设备一览表： 改造设备一览表 分类 序号 位号 设备名称 数量 设备型号规格 改造方案 塔 1 C-201 C02吸收塔 1 φ3600×30030(T-T),N=3 更换高性能规整填料 2 C-202 C02解析塔 1 φ2490×20360(T-T),N=15 浮阀更换规整填料 换 热 器 1 E-206 循环气第二冷却器 1 Dg1450×4000,F413m2 新增与原E-206并联 2 E-215 循环气/贫碳酸盐换热器 1 Dg1000×5500,F=320.6m2 新增 3 E-216 贫/富碳酸盐换热器 2 Dg1500×7000,F=1215m2 新增 罐 1 V201 水分离罐 1 φ3000×5000(T-T) 新增与原V201并联 2 V205 碳酸盐溶液闪蒸罐 1 φ1800×6000(T-T) 新增 泵 1 J201/202 碳酸盐溶液闪蒸罐喷射泵 2 动力蒸汽4.7t/h 新增 2.3改造前后脱碳能力对比 改造前 改造后 催化剂类型 YS-7 S-865A 催化剂平均选择性 % 78.9（2年） 81.9（2年） 当量EOE能力（万吨/年） 11.56 13.33 CO2脱除量 kmol/h 177.39 169.15 分流率 wt% 26 50 脱碳系统进料量 kg/h 73000 136000 反应器入口的CO2浓度 mol% 5 2 注：1、年操作时间为8000小时 2.、“改造后” 指更换催化剂后，充分利用现有设备余量，生产能力提高至原设计的150%。 2.4改造前后装置生产能力对比 改造前 改造后 催化剂类型 YS-7 S-865A 催化剂平均选择性 % 78.9（2年） 81.9（2年） 当量EOE能力（万吨/年） 11.56 13.33 精EO（万吨/年） 6（0） 6（1.77） 乙二醇（万吨/年） 6.95（14.44） 9.16（14.44） 注：1、年操作时间为8000小时 2、“改造后” 指更换催化剂后，充分利用现有设备余量，生产能力提高至原设计的150%。 3、括号内为工况二。 2.5改造后实际效果 二氧化碳脱除系统改造之后进行了性能考核标定，在二氧化碳吸收塔50%分流率时，反应器入口CO2浓度初期值平均值从原来的3.70%mol 下降至2.43%mol，没有达到技术协议的设计要求（反应器入口CO2浓度≤1.80%mol）。 3、改造实施后的技术攻关 3．1 技术攻关的过程 3.1.1系统原溶液吸收的原理 按华化所提供配方，在原脱碳系统碳酸钾溶液的基础上，利用偏硼酸钾吸收CO2能力比碳酸钾强的原理，往碳酸钾溶液添加第三活性组份偏硼酸钾，配制成高碱度和高硼酸盐的复合型CO2吸收液，从而达到提高脱碳系统脱除CO2的能力。 3.1.2 脱碳系统二氧化碳吸收液存在的问题 从装置标定和运行情况来看，华化所提供的配方，脱碳系统的二氧化碳吸收效果不理想，反应器入口二氧化碳浓度比设计值高35%，未能完全满足催化剂S865A的需要，催化剂的反应活性受到了抑制，以及选择性偏低。 通过查阅相关的技术资料，乙二醇装置脱碳系统基本上不会使用这种高碱度和高硼酸盐的溶液来脱除二氧化碳。 3.1.3 二氧化碳吸收溶液的改善 通过查阅相关的技术资料，认真研究了钒对碳酸盐和硼酸盐复合溶液吸收二氧化碳的催化作用，确定了钒盐可提升碳酸盐和硼酸盐复合溶液吸收二氧化碳的能力。向脱碳系统的CO2吸收溶液添加钒盐，可以促进CO2吸收溶液对二氧化碳的吸收效果，降低反应器入口的二氧化碳浓度。 3.1.4脱碳溶液的增效配方 按实验室模拟装置数据，硼酸钾溶液中若添加0.2kmol/m3焦钒酸钾K4V2O7，溶液的脱碳容量可增加15-20%。K4V2O7制备方法为 3.2技术攻关的实施 3.2.1添加钒盐 通