工艺学辅助资料.doc

【基本理论】 工艺规程的作用： 1、指导生产的重要技术文件； 2、生产组织和管理工作的基本依据； 3、新建或扩建工厂或车间的基本资料。 制定工艺规程的总原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。 制定工艺规程的基本要求： 1、产品质量的可靠性； 2、工艺技术的先进性； 3、经济效益的合理性； 4、劳动条件的安全性。 工艺规程的种类：机械加工工艺过程卡片；机械加工工序卡片；机械加工工艺（综合）卡片。 零件结构工艺性含义： 所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。 模具零件的毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。 工件定位：为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位置公差要求，必须使工件在机床上或夹具中先占有一个正确位置，然后将其固定，使工件在加工中保证这个正确位置不变，这个过程叫做工件定位。 工件定位的要求：相对于机床处于一个正确的位置；保证加工精度，加工时必须使刀具相对于工件具有正确的位置。 粗基准选择原则： 1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准； 2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准； 3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准； 4、作为粗基准的表面应当平整； 5、一般情况下粗基准不重复使用。 精基准选择原则： 1、基准重合原则 选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差； 2、基准统一原则 在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准； 3、自为基准原则 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则； 4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。 模具制造工艺的选择依据：各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选择加工方法。 加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备、标准等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度。 加工阶段的划分： 1、粗加工 切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品； 2、半精加工 消除由粗加工所留下的误差，并留下精加工余量，同时完成一些次要表面的加工； 3、精加工 使精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求； 4、光整加工 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，但不能纠正几何形状误差和相互位置误差。 加工阶段划分的作用（主要原因）： 1、保证产品质量； 2、合理使用设备； 3、便于热处理； 4、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面。 工序集中：将尽可能多的工步内容放到每道工序中，即一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成。 工序分散：将工艺路线中的工步内容分散到更多的工序去完成，减少每道工序的加工内容，工艺路线变长。 切削加工工序的安排： 1、先粗后精 当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工； 2、基面先行 先加工基准表面，后加工其他表面，基准表面加工出来为后继工序起定位作用；3、先面后孔 先加工平面，后加工内孔，即以平面作为定位基准来加工孔。 4、先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面，如果次要表面与主要表面有位置要求时，须待主要表面到达精度后再加工。 热处理工序的安排： 1、预备热处理 退火、正火、调质和时效处理等其工序位置多在粗加工前后。其主要目的是：改善材料的组织和可加工性能；消除毛坯制造时和机械加工中产生的内应力；为最终热处理做准备。 2、最终热处理 淬火、回火、渗碳淬火、渗氮处理、镀鉻等，其目的是：提高零件的表面硬度来提高其耐磨性；提高零件的耐腐蚀性。（最终热处理一般应安排在精加工阶段前后进行） 选择机床的注意点： 1、机床的主要规格尺寸与加工零件的尺寸大小相适应，避免盲目加大机床规格。 2、机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3、机床的生产效率与加工零件的生产类型相适应。 4、机床选择还应结合现场的实际情况。 夹具的选择单件小批量，应尽量选用通用夹具如各种卡盘、台钳和回转台等。大批量生产，应采用高生产率的气、液传动的专用夹具。夹具精度应与加工精度相适应 刀具的选择一般采用标准刀具。特殊加工采用复合刀具或专用刀具。刀具的类型、规格、精度与加工要求相适应冷冲模架组成 上模座、导套、导柱、下模座作用 连接冲模的工作零件与辅助零件导柱导套的配合保证凸模和凹