玻璃升降器冲压模说明书全解.doc

1.冲压件工艺分析 1.1使用条件和技术要求 该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳零件如图1所示08碳素结构钢，板厚1.5mm，该件装配后外露表面，要求成型零件不允许有折皱、拉伤、裂纹等缺陷。 图1 外壳内腔的主要配合尺寸φ23mm、φ15mm、14mm为IT11~IT12级，为确保在铆钉固定后，保证外壳承托部位处于正确部位，三个小孔为外壳承托部位相互位置要准确。 1.2冲压工艺性分析 外壳的形状表明，它是拉伸件，所以拉伸为基本工序，凸缘上3个小孔又冲孔工序完成。该零件φ15mm部分的成形可以采用拉伸后，冲底孔，再翻孔的方法。这种方法生产效率高，而且省料由于外壳高度尺寸20mm的公差要求不高，翻孔的工艺完全可以保证零件的技术要求，故采用拉伸翻孔的工艺是比较合理的。 2.工艺方案的确定 2.1计算毛坯尺寸 在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸，核算翻边的变形程度。见图1所示，零件φ15mm的处的高度尺寸H=20-14=6mm， 根据翻边工艺计算公式，翻边系数K为： K=1- 将翻边高度H=6mm，翻边直径D=15+1.5=16.5mm，翻边圆角半径r=1mm，材料厚度t=1.5mm带入上式中，得： K=1-2.99×2÷16.5=0.64 预冲孔孔径d=DK=10.5mm，d/t=7.04，查翻边系数极限值表可知，当选用圆柱形凸模冲孔时，极限翻孔系数Kmin=0.50，发现0.64＞0.50，故可以由冲孔后直接翻孔获得H=6mm的竖边。翻孔前的拉伸件形状和尺寸如图2所示 图2 一般拉伸件，在拉伸成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后在计算 =55÷23=2.39 查表得，凸缘圆筒形拉伸件的修边余量δ=2.5 实际凸缘直径计算： dr=d+2δ=60mm 毛坯直径尺寸的计算 D==69mm 3.排版方式的确定及计算 3.1搭边值的确定 查表可得：条料沿边a=2，工作间a?=1.5；条料进距h=69+1.5=70.5；条料宽度b=69+2×2=73。 3.2材料利用率 查表可得，板料规格选用1.5mm×900mm×1800mm。 若是横裁，则 裁板条数n?=1800÷73=24（条），余48mm 每条零件个数n?=（900-1.5）÷70.5=12（个）余52.5mm 零件总个数n总=24×12=288 材料利用率η=66.5% 若是纵裁，则 n?=12（条），余24mm n?=25（个），余36mm 零件总个数n总=300个 材料利用率η=69.2% 由此可见，采用纵裁法。排样如图3所示。 图3 4.主要设计计算 4.1冲压力的计算 1）落料力 F落=0.8πDtσ=0.8×3.14×69×1.5×400＝103997N 2）卸料力 F卸=K卸F落=0.03×103997=3120N 3）翻边工序 翻边零件竖立边缘与平面之间的圆角半径 r=（0.5~1）t，取1mm 翻边的高度零件要求H=6mm 预冲孔直径：d=10.5mm 翻边系数K=0.64 翻孔力 F翻=1.1πt（d?-d0）σ=1.1×3.14×1.5×400×（16.5-10.5）=12434N 4）冲3个φ3.5的孔工序 P冲=3×0.8πdtσ=3×0.8×3.14×3.5×1.5×400=15825N 5.工作零件刃口尺寸的计算 5.1落料 落料凹模、落料凸模采用分别加工法加工。落料件直径为φ69，根据t=1.5mm，查表可得Zmin=0.024，Zmax=0.132，δp=-0.02mm，δd=+0.03mm ｜δp｜+｜δd｜=0.05＜Zmax-Zmin=0.108 满足要求 凹模刃口尺寸Dd=（Dmax-xΔ） =68.63 mm 凸模刃口尺寸Dp=（Dd-Zmin） =68.606 mm 根据模具结构要求，初步确定落料凹模壁厚C=30mm，调整到符合标准，即凹模的外径为φ140mm，落料凹模高度h=53mm，落料冲头长度调整为69mm。 5.2冲孔 冲孔直径为3.5mm，冲孔凹模、冲孔凸模采用分别加工法加工。根据t=1.5mm，查表得Zmin=0.024mm，Zmax=0.132，δp=-0.02mm，δd=+0.02mm，x=0.5 ｜δp｜+｜δd｜=0.04