第10章齿轮传动全解.ppt

2）综合曲率半径ρ O1 O2 N1 N2 C d1’ d2’ ρ 2 ρ 1 α ’ α ’ 于是： ——校核式 ZH：节点区域系数，考虑节点处齿廓曲率对σH的影响。 令： ——齿宽系数 代入上式，得： ——设计式 4、说明： 1）齿轮传动的σH主要取决于齿轮的直径d（或中心距a） 对标准直齿轮传动：ZH=2.5 2）上面公式适合标准和变位齿轮传动（ZH考虑了节圆参数） ——校核式： 将ZH=2.5代入上式： ——设计式： 一、齿轮传动设计参数的选择 1．压力角α： 2．齿数的选择 一般，闭式齿轮传动: z1=20~40 开式齿轮传动: z1=17~20 z2=uz1 3．齿宽系数Φd的选择 当d1已按接触疲劳强度确定时， z1↑ m↓ 重合度↑ →传动平稳 抗弯曲疲劳强度降低 齿高h ↓ →减小切削量 因此，在保证弯曲疲劳强度的前提下，齿数选得多一些好！ Φd ↑ →齿宽b ↑ → 有利于提高强度，但Φd过大将导致Kβ↑ 一般α =20° §5 设计参数、许用应力与精度选择 二、许用应力 式中：KN为寿命系数，是应力循环次数N对疲劳极限的影响系数； 弯曲强度计算时： S= S F=1.25~1.50； σlim＝σFE 接触强度计算时： S= S H=1.0; σlim＝σHlim 三、齿轮精度的选择 σlim为齿轮的疲劳极限， S 为安全系数。 　　齿轮精度共分12级，1级精度最高，第12级精度最低。 　　精度选择是以传动的用途，圆周速度等为依据来确定。 n为齿轮的转数，单位为r/min； j 为齿轮每转一圈，同一齿面啮合的次数； Lh为齿轮的工作寿命，单位为小时。 见σFE线图 见σHlim线图 σFE线图 σHlim线图 四、强度计算说明 触强度计算中，因两对齿轮的σH1= σH2 ，故按此强度准则设计齿轮 传动时，公式中应代[σH] 1和[σH] 2中较小者。 用设计公式初步计算齿轮分度圆直径d1(或模数mn)时，因载荷系数中的 KV、Kα、Kβ不能预先确定，故可先试选一载荷系数Kt。算出d1t(或 mnt） 　后，用d1t再查取KV、Kα、Kβ从而计算Kt 。若K与Kt接近，则不必修改原 　设计。否则，按下式修正原设计。 弯曲强度计算中，因大、小齿轮的[σF] 、YFa、YSa 值不同，故设计时， 　公式中应代　 和 　 中较小者。 第10章 齿轮传动 * 机械设计 齿 轮 传 动 §1 概述 齿轮传动是机械传动中应用最广泛的一种传动形式。 已达到的水平： P —1×105 kW V —300 m/s D — 33 m N —105 r/min 一、主要特点 优点： 1）效率高(0.98~0.99)； 2）工作可靠，寿命长； 3）结构紧凑； 4）瞬时i 为常数。 缺点： 2）不适于中心距大的场合。 1）制造费用大，需专用机床； 二、分类: 1、按两轴线位置分 2、按工作条件分（失效形式不同） 开式传动：低速传动，润滑条件差，易磨损； 闭式传动：齿轮等全封闭于箱体内，润滑良好，使用广泛。 3、按齿面硬度分（失效形式不同） 软齿面：HB≤350； 硬齿面：HB＞350。 §2 失效形式 典型机械零件设计思路： 分析失效现象 →失效机理（原因、后果、措施） →设计准则 →建立简化力学模型 →强度计算 →主要参数尺寸 →结构设计。 齿轮的失效发生在轮齿，其它部分很少失效。 失效形式 轮齿折断 齿面损伤 齿面点蚀 齿面胶合 齿面磨粒磨损 齿面塑性流动 一、轮齿折断 常发生于闭式硬齿面或开式传动中。 现象：①局部折断 ②整体折断 二、齿面点蚀 常出现在润滑良好的闭式软齿面传动中。 现象：节线靠近齿根部位出现麻点状小坑。 点蚀实例 三、齿面胶合 原因：高速重载 低速重载 后果：引起强烈的磨损和发热，传动不平稳，导致齿轮报废。 改善措施： 1）采用抗胶合性能好的齿轮材料。 2）↓表面粗糙度，↑HB。 3）材料相同时，使大、小齿轮保持一定硬度差。 现象：齿面沿滑动方向粘焊、撕脱，形成沟痕。 常发生于开式齿轮传动。 原因：相对滑动+硬颗粒(灰尘、金属屑末等) 润滑不良+表面粗糙。 改善措施： 闭式：1）↑HB,选用耐磨材料; 2）↓表面粗糙度; 开式：加防尘罩。 四、齿面磨粒磨损 五、齿面塑性流动 齿面较软时，重载下，Ff↑——材料塑性流动（流动方向沿Ff） 主要出现在低速重载、频繁启动和过载场合。 主动轮1：塑变后在齿面节线处产生凹槽。 从动轮2：塑变后在齿面节线处形成凸脊。 六、计算准则 失