铣床作业指导书及操作规范..docVIP

铣床作业指导书及操作规范 转载▼ 标签： 工件 铣刀 进行 分度头 分类： 铣床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有铣床加工作业。 3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺???????? 4.1.3. 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1.5.加工并自检 4.1.6.送检 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则 5.1.铣刀的选择及装夹 5.1.1.铣刀直径的选择 ①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。 ②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 5.1.2.铣刀的装夹 ?①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 ②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠 近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。 ②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。 ?③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。 ?④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。 5.2.工件的装夹 5.2.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。 5.2.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 5.2.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则： ①尽可能使定位基准与设计基准重合。 ②尽可能使各加工面采用同一定位基准。 ③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。 ④精加工工序定位基准应是已加工表面。 ⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 5.2.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： ①对划线工件应按划线进行找正。 ②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 ③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。 ④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。 ⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。 ⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 5.2.2.使用分度头的要求 ①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。 ②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。 ?③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。 ④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。 ⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免