项目三 切槽加工.pptVIP

3.G74端面切槽编程实例 例：如图3-15所示工件，试采用G74编写其加工程序（外形已加工完毕）。切槽刀宽3mm。 图3-15　 G74端面切槽循环编程实例图 加工程序如表3-4所示，本例以右刀尖对刀 　　　　　　　　　　表3-4程序卡 主程序 用自定心卡盘夹持毛坯外圆，找正并夹牢，车?40mm×8mm的端面槽 程 序 简要说明 03004; 程序名 G21 G97 G98 G40; 程序初始化 T0101 M03 S800 ; 主轴正转，选择1号95o外圆粗车刀 …… 外形程序略 GOO X1OO.O Zl00.O ; 快速退至换刀点 M03 S300 T0202; 端面切槽刀，刃宽为3mm ,主轴正转300r/min G00 X40.0 Z2.0; 定位至循环起点 G74 R1.0; 退刀量1mm G74 X54.0 Z-8.0 P5000 Q4000 F25.0; 终点坐标（54.0，-8.0），X向（直径）每次切入量5mm，Z向偏移量4mm，进给量25.0 mm/min G00 X100.0 Z100.0 M05; 返回刀具换刀点，停主轴 M30; 程序结束 图3-16 较深外沟槽零件编程实例图 知识２　G74切槽加工实例 在数控车床上完成图3-16所示较深端面槽零件的加工，毛坯尺寸为?70 mm×55mm，材料为45钢。 1．分析零件图 该零件有一个较深的端面槽，端面槽宽10mm，零件没有几何公差要求，但尺寸精度较严格。 2．工艺分析 1)零件有较深的端面槽，对于这类零件采用G01进行编程加工比较麻烦，而采用G74编程就比较简单。 2)零件的外圆尺寸要求较严，应先粗、精车左端外轮廓，然后粗车右端?35mm外圆，最后再用G74粗车端面槽，用G01精车端面槽。 3)每次装夹加工都将工件坐标系原点设定在其装夹后的工件右端面中心上。工件加工程序换刀点设在( X100.0，Z100.0)的位置上。 3．刀具选择及工件装夹方法 (1)刀具及切削用量的选择 刀具及切削用量的选择如表３-５所示 (2)工件装夹方法　 工件用自定心卡盘进行定位与装夹。 表3-5 刀具卡 刀具名称 刀具号 刀尖半径 加工内容 主轴转速 进给量/(mm/min) 备注 端面车刀 T0101 0.4mm 车端面 800 250,80 93o外圆车刀 T0202 0.4mm 车外轮廓 600 120,60 端面切槽刀 T0303 0.1mm 车端面槽 300,500 15,30 4mm×37mm 4．量具选择 加工中使用的量具如表3-6所示。 序号 名称 规格 分度值 数量 备注 1 游标卡尺 0~150mm O.02mm 1 2 游标深度卡尺 0~200mm 0.02mm 1 3 外径千分尺 0~25mm 0.01mm 1 4 外径千分尺 50~75mm 0.01mm 1 表3-6 量具清单 5．工件参考程序(表3-7) 参考程序如表3-7所示，本例以右刀尖对刀。 主程序 工序１：用自定心卡盘夹持毛坯外圆并夹牢，车左端外圆 程 序 简要说明 03005; 程序名 G21 G97 G98 G40; 程序初始化 T0202 M03 S600 ; 主轴正转，选择2号93o外圆车刀 GOO X72.O Z2.O ; 快速定位?72mm直径，距离端面正向2mm G90 X65.5 Z-31.0 F120.0; 用G90固定循环粗车左端轮廓 X65.0 F60.0; 精车左端轮廓 G00 X100.0 Z100.0 M05; 返回刀具换刀点，停主轴 M30; 程序结束 表3-7程序卡 工序2：掉头，用自定心卡盘（垫铜皮）夹持外圆并夹牢，粗车?35mm外圆及端面槽，精车端面槽 程 序 简要说明 03006; 程序名 G21 G97 G98 G40; 程序初始化 T0101 M03 S800; 主轴正转，选择1号端面车刀 GOO X72.O Z5.O M08; 快速定位?72mm直径，距离端面正向5mm G94 X0 Z1.0 F120; 用G94固定循环车总长 Z0 F60; G00 X100.0 Z100.0 ; 返回刀具换刀点 T0202 S600; 选择2号外圆车刀 G00 X72.0 Z2.0; 快速定位?72mm直径，距离端面正向2mm G90 X65.0 Z-15.0 F120.0; 用G90循环指令粗加工?35mm外圆 X60.0; X55.0; X50.0; X45.0; X40.0; X35.3; G00 X100.0 Z100.0; 返回刀具换刀点 T0303 S300; 主轴正转300r/min，选择3号端面切槽刀 G00 X35.5 Z2.0