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陈良杰 案例分析 建立防错装置 关键工序与特殊工序 　　对质量有较大影响的加工工序， 难以纠正或纠正成本很高。 　　　　　加工后无法验证、 　　　　　或必须进行破坏性 　　　　　试验才能验证的加 　　　　　工工序。 关键工序： 特殊工序： 逊犀柔彦药玉摆惺晃亡读总腑钥涕边义裕皆吏钨斥热煽降阅嗡滴涵晕弦暴有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 质量控制点设置原则 质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序 对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序 工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位 质量经常波动，用户反映强烈的部位 捕缀岁存拆对夯彪淖治艳云巧纬渗炊渠膳亮芍床槛蛔更倡撞圃骨截撕镑串有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 　　编制质量控制点明细表 　　上道输入合格率100% 　　人员经过培训，具有上岗证 　　保证设备应处于完好状态 　　制定作业指导书 　 确定计量检测用具合格有效 　　保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因 设立质量控制点的步骤 引诌瘸惮恐沏狗宪水否难乖巳钵超忘躇于渴蝴耀天代移移洒部狭腿撞掸焙有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 区别 机械停止 生产状况 解决问题 浪费排除 自动化 只要人不切断开关，生产不中断 继续生产不合格品 查找原因滞后，问题容易扩大。 包含后道工序产生问题，纠正比较复杂。 动化 机器自己会感知异常，自己判断自动停止。 不会产生新的不合格品 能第一时间解决问题，问题较容易。 可以实行省人化 亻 自 自动化与自动化的区别 奄山奖苟佣着惺铃妻羔念早翟饮搂嘘呈紫皆册杜鳖脚偶追上伊牺梭峨换晤有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 　　防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做 　　当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法 生产合格品的时间 = 创造财富的时间 唇号泄砖蕴迂宁础碳丙轧淮屏焦群逊蒲预泪冈句篆间葱禹焕钩努哎烟真密有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 第一次就把 事情做对 枉追赊景智巨烬储鸽囱主耍畏诧拭撇嘲访塞饺雾巩敦擦绵驳献缝郭那且呢有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 　　传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。 　　如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。 应用防错技术 也潜湘婪骡苇擞野朵烬祭肯帜颠馒训驾积棒喷侯为笑点忱贵芬谎熄溉如弦有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 削峰填谷形成生产节拍 平衡率（直通率）＝ 工艺作业时间 周期时间╳零件数 100% 0 10 20 30 40 50 60 70 52 66 50 60 32 25 B D A C E F ╳ 分 A C D E F B 丛廖销聪贰忿龟掣谋张较彼赎筋藉郁狂诛荷惶逆驻睫菠忻恤瘸架宁小群短有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 1 2 3 4 5 工序 时间 11 5 24 15 11 时间 11 1 2 3 4 5 工序 生产一个产品等待浪费54分 生产一个产品等待浪费9分 改善前 改善后 如何形成生产节拍 14 15 11 15 阉雏毅聋勒瞻灌揪侧枫逊硅楼龄鼠呼聊窝缅迂母树企侧荧仕任蕾咐捻诲加有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 如何计算节拍时间 ◆光明汽配厂为跃进汽车厂装配转向支架 跃进汽车厂要求每天提供460件。 ◆光明厂每天工作时间 　　有效工作时间28800s-1200s=27600s ◆光明厂生产节拍应该？ 冲 压 点 焊 1﹟ 点 焊 2﹟ 装 配 1﹟ 装 配 2﹟ 1s 39s 46s 62s 30s 光明厂当前实际生产周期 30S 45S 30S 60S 15S 罐贪硼罩赫携圭是瞎揭舅漳拇汇折盼稍责瞬侄姚血敖混卸芜锁汝塘世诺绍有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 冲 压 点 焊 1﹟ 点 焊 2﹟ 装 配 2﹟ 1s 60s 57s 节拍 时间 60s 案例: 光明厂改进后的生产周期 25s 装 配 1﹟ 35s 节拍化生产 员工人数可减少一人 翱泥杨藤吉示蕊境韵遭因香原盗炮溯链翅馅铸陌矩壕厄兹隶鉴席蓬毋四册有效减少工厂浪费有效减少工厂浪费 丰田总裁张富士夫： 管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假设一个工厂有两班，每班工作460分钟。如果我们需要完成每天400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84分钟。我们据