化工分离过程第,讲多组分精馏过程分析.pptVIP

化工分离过程 Chemical Separation Processes 第三章 多组分多级分离过程 分析与简捷计算 第三章 多组分多级分离过程分析与简捷计算 第三章 多组分多级分离过程分析与简捷计算 第三章 多组分多级分离过程分析与简捷计算 3.1 设计变量 3.2 多组分精馏过程（普通精馏） 3.2.1 多组分精馏过程分析 3.2.2 最小回流比 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.4 实际回流比和理论板数 3.3 萃取精馏和共沸精馏（特殊精馏） 3.4 吸收和蒸出（解吸）过程 3.5 萃取过程 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 芬斯克推导了全回流时二组分和多组分精馏的严格解。 塔顶采用全凝器,假设所有板都是理论板,从塔顶第一块理论板往下计塔板序号。 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 注意：式中N为第N块理论板，再沸器为第N块理论板，塔顶最上一块板为第一块板，若用分凝器，则分凝器为第一块理论板。 因为精馏塔内存在温度差，每块板上的相对挥发度不知道，因此，到此我们还不能计算出理论板，为了计算理论板，定义如下的全塔平均相对挥发度: 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 将全塔平均相对挥发度代入（3-7）式： 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.3 最少理论塔板数和组分分配 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 3.2.4 实际回流比和理论塔板数 在下列条件以内使用吉利 兰图的误差较小： 物系组分数：2~11 进料状态：q=0.28~1.42 操作压力：真空~4.4MPa 相对挥发度：1.11~4.05 最小回流比：0.53~9.09 最少理论板数：3.4~60.3 图3-12 吉利兰图 Gilliand图还可拟合成关系式进行计算，较准确的经验式为： 设: 或： 已知X，由上面其中一个式子可解出Y，得N。 则有： （3-16） （3-17） 2.Erbar and Maddox关联图： 适用于非理想性较强的体系，比Gilliand图精确，误差约为4.4％。 图3-13 三、确定进料位置 （1）芬斯克公式既可求全塔最少理论板数，也单用于精馏段和提馏段，从而确定进料位置。 精馏段最少理论板数： 提馏段最少理论板数： 实际回流比下精馏段理论板数与提馏段理论板数之比 等于精馏段最少理论板数与提馏段最少理论板数之比。即 （2）Kirkbride法 （3-18） 例3-4 分离烃类混合物 例3-1中求出Rm=1.306；例3-2中求出Nm=6.805和物料衡算表；本题求塔板数和进料位置。 解：1.求R R=1.25Rm=1.634 2.求N 采用Erbar and Maddox关联图 查图3-13： 再沸器效率按100﹪计，塔中实际塔板数： 3、确定进料位置 对精馏段 采用： 已知： 故： 精馏段实际板： 塔中实际板块为18 ∴进料位置为从下向上数第8块（不包括再沸器）；或从上向下第11块 四、不同回流比下物料分配的比较 图3-14 对于R=(1.2~1.5)Rm操作情况，由Fenske方程：式(3-7)等号两边取对数并移项得[对全回流情况] ∴在R=(1.2~1.5)Rm下，与全回流分配相近。 结论: 可用操作回流比下的物料分配，采用 Fenske方程计算Nm。 简捷计算法步骤： 1、由工艺要求选LK和HK，假设清晰分割或假设回收率， 得出物料分配； 2、分别由露点方程和泡点方程计算塔顶和塔底温度，由此 计算全塔平均相对挥发度； 3、由Fenske方程计算最少理论板数，验证清晰分割或回收 率（以产品是否合格为依据）； 4、由Underwood方程计算最小回流比； 5、确定实际N、R和适宜进料位置; 6、由热量衡算计算塔顶冷凝器和塔底再沸器热负荷。 * * 多组分精馏： 组分数 c2 求解的变量数目较多——变量分析 塔内分布复