c)FMEA第四版2012.4范例.ppt

陈瑞泉 陈瑞泉 * 陈瑞泉 *  潜在失效模式及后果分析 FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 第四版（2008年6月） * 陈瑞泉 * 潜在失效模式 潜在失效模式(Potential failure mode)是指可能发生，但 不一定非得发生的失效模式，这是工程技术人员在设计、 制造和装配中认识到或感觉到的可能存在的隐患。 潜在失效后果 潜在失效后果(potential failure effect)是指一种潜在失效 模式会给顾客带来的后果，这里所说的顾客，包括外部的 汽车主机厂、下一道工序、使用者直至产品的最终用户； 内部的顾客则包括生产流程的工序、作业部门和操作人员 等。 * 陈瑞泉 * 后果分析 后果分析(effect analysis)指的是一种失效模式若发生，会给顾 客带来多大的危害。在FMEA中，危害性包含有三层意思，并且 都设法量化，这三层意思是： ① 一种失效模式所产生后果的严重度(severity)； ② 一种失效模式的起因发生的频度(frequency of occurrence)； ③ 一种失效模式的起因不可探测的程度(likelihood of detection)。 * 陈瑞泉 * 20世纪50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，取得较好效果，但正式应用FMEA技术是在60年代中期，作为航天工业的一项革新，以后逐渐推广。70年代中期，美国公布了FMEA的军用标准MIL -STD-1629。1980年又改版为MIL -STD-1629A。 1985年国际电工协会(IEC)公布了FMEA的国际标准：IEC 812，这个标准被我国等同采用，编号为GB 7826—1987 《系统可靠性分析技术、失效模式和效应分析(FMEA)程序》。 * 陈瑞泉 * FMEA的早期应用局限在航空、航天领域，但自80年代后期，在民用产品生产领域，随着顾客对产品质量要求的不断提高，法律法规对制造商的产品责任框架要求日趋严峻，加之市场竞争激烈，降低产品风险，缩短开发周期，减少浪费，优化成本的需求，越来越多的企业意识到事先预防的必要性。汽车工业首先引用了FMEA技术．力求在产品形成的早期阶段最大限度地识别和采取防范措施。特别在90年代后期，汽车、电机、电器等行业不但陆续将FMEA技术引入企业自身的质量管理体系中，并且将其逐渐发展为对供应商的要求 。 * 陈瑞泉 * 潜在FMEA作为一种可靠性分析技术，可以推动设计过程、制造过程或服务过程层次的质量改进，是对上述过程各个组成部分及其接口进行事先分析的方法。此种事先分析主要包括以下几项内容： 1) 查明上述过程中可能存在的各种潜在失效模式； 2) 评价每个失效模式可能产生的后果(对顾客)，以及严重程度； 3) 评价每个失效模式的起因及其发生可能性的大小； 4) 找出减少失效模式发生或失效发生的控制变量，由此确定一个失效模式可控程度，我们称之为不易探测度； 5) 提出建议的措施，预防风险最大一个或几个失效模式的发生； 6) 书面总结上述分析结果。 FMEA是一组系统化的活动，它是对设计过程的更完善化， 以明确必须做什么样的产品设计和制造过程设计才能满足顾客的需要。 FMEA是一种分析方法，它确保了在产品与过程开发（先期产品质量策划—APQP）的过程中，考虑并处理了潜在的问题。 FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。 风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，以及对潜在失效可能带来的风险进行讨论。 FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。 理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程 FMEA应在工装和FMEA制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制