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摩擦力对接触应力的影响： 表面粗糙度较大时将使最大综合切应力移向表面，当摩擦系数为0.333时： 1）最大主应力分量将增加39% 2）最大切应力分量将增加43% 3）最大交变应力分量将增加36% 4）最大切应力所在位置，由距表面0.786b处移至表面，并向y方向偏离0.3b。 安全判据 , 是结构断裂设计的依据。 18 结构设计应用例 （1）一厚板零件，使用0.45C-Ni-Cr-Mo钢制造。其 如图所示。 无损检测发现裂纹长度在4mm以上，设计工作应力为 。 讨论：a 工作应力?d=750MNm-2 时，检测手段能否保证防止发生脆断？ b 企图通过提高强度以减轻零件重量，若?b提高到1900MNm-2 是否合适？ c 如果?b提高到1900MNm-2 ，则零件的允许工作应力是多少？ ? 2.3.2断裂韧性在结构设计和失效分析中的应用 18 解：设内部为半径为a的圆形裂纹则 a 选用钢材1， 为66MNm-3/2 ，计算得 b 通过热处理提高材料强度 ?b = 1900MNm-2 ，则 =34.5MPam1/2 ，计算得裂纹临界长度2a=2.1mm。小于检测范围，不能保证不发生脆性断裂。 若改用钢材4，则可计算得2a约为4.35mm，满足要求。 c 在?b = 1900MNm-2时，对钢材1，在临界裂纹2a=4mm时，其工作应力为?d=685MNm-2 对钢材4，在临界裂纹2a=4mm时，其工作应力为?d=990MNm-2 4 （1）材料的失效形式和应力状态 脆断 剪断 屈服 （2）强度理论 名 称 基本假设 相当应力表达式 强度条件 应用范围 第一强度理论（最大拉应力理论） 最大拉应力是引起材料破坏的原因。 极脆材料（淬火钢、铸铁、陶瓷等）。三向拉应力状态。 第二强度理论（最大拉应变理论） 最大拉应变是引起材料破坏的原因。 压、扭联合作用下的脆性材料。 第三强度理论（最大切应力理论） 最大切应力是引起材料破坏的原因。 同第四强度理论。 第四强度理论（统计平均剪应力理论） 最大剪应力无疑是材料屈服的主要原因，但其他斜面上的切应力也有影响，所以应用统计平均切应力。 韧性材料（低碳钢、非淬硬中碳钢、退火球铁、铜、铝等）的单向或二向应力状态。 任何材料在二向或三向压缩应力状态。 莫尔理论（修正后的第三强度理论） 在最大切应力的基础上，应加正应力的影响。 拉压强度极限不等的脆性或低塑性材料在二向应力状态（二向压缩除外）的精确计算。 2.5.1应力状态分析与强度理论 2.5.2 单向拉（压）应力 1.评定指标 许用应力 安全系数 影响安全系数的因素： 1）材料化学成分的波动 2）加工制造中带来的损伤，热处理缺陷 3）使用过程中的负荷偏差 2.提高材料强韧性能的措施 （1）承受拉应力时，确保零件淬透 （2）承受弯曲，扭转，弯扭复合应力，保证一定淬硬层，并保留心部较高的韧性。 （3）防止氧化、脱碳、过热、过烧 3.失效分析 （1）韧断 强度校核，检查安全系数。 分析材料组织状态，检查硬度，检查是否有脱碳、淬火裂纹及心部是否淬硬等。 化学成分分析。 （2）脆断 断裂韧度检查，分析微裂纹对韧性的影响（应力集中） 例 国产45Si2Mn高强度螺栓，在加工制造过程中，不可避免地存在着深为a=0.5mm，半宽c=2.0mm的表面裂纹，其工作应力为? =960MPa。淬火并低温回火后材料的强度 ?b =2110MPa，?s =1920MPa，KIC=39.50MPa?m-1/2，在使用中发生脆断，试分析原因 分析一 按传统强度理论校核 2.4 材料的韧性与断裂设计 结论：应是安全的 。 19 分析二 因为是高强度材料，还需进行断裂力学方面的校核。作为近似计算，该裂纹认为是一个张开型的表面椭圆型裂纹，使用应力强度因子判据 2.4 材料的韧性与断裂设计 结论：材料韧性不足，脆断。 Q值图 2.5.3 平面拉应力 1.应力状态 轴向应力 切向应力 防止产生轴向裂纹 19 压力容器的防爆设计 保证先泄漏，不爆裂 临界裂纹ac必须大于容器壁厚 由 可得 则 ac ? t 则先泄漏 ac ? t 则先爆裂 作业2 某厂生产的高压气瓶，内径d=435mm,壁厚t=14.5mm，额定工作压强p=20MPa，钢材的屈服强度为750MPa，