【2017年整理】成材率分析.docVIP

1 影响成材率因素 影响成材率的因素有加热炉内烧损、中间轧废、切损、二次氧化铁皮、成品的合格率等。 加热炉内烧损发生在钢坯加热过程中,钢坯与炉气中的氧化性气体(SO2、O2、CO2、H2O)发生氧化反应,生成铁的氧化物,造成金属的损失就是钢坯的氧化烧损。金属的氧化量(烧损)与钢的化学成分、加热温度、加热时间以及炉内气氛和炉内压力有关。降低烧损是提高成材率的重要措施。中间轧废是指轧制过程中由于堆钢出现的废品。中间废品不容忽视,中间轧废量取决于轧钢机装备水平、轧机调整工操作技术、轧线自动控制水平、坯料加热质量等因素。由此看来,减少中间轧废是提高成材率的有效措施。切损是指切头、尾及精整头尾修剪造成的金属损耗。切损量取决于坯料、产品品种、生产方式和轧机装备水平等。在来料质量状况基本相同的基础上,降低切损量的重点是最大限度地降低各飞剪切头、切尾长度;提高成品质量,减少轧件头尾修剪量。二次氧化铁皮是指钢坯从出炉到轧制成材所形成的氧化铁皮。虽然二次氧化铁皮在金属损耗中比例很小,但二次氧化铁皮的形成会造成成品表面缺陷,如红锈、夹杂等,甚至精轧内部堆钢。因此,降低二次氧化铁皮量也是一个重要的技术攻关项目。成品合格率取决于线材成品检查时合格产品所占的比例。成品检查包括线材外观质量检查和性能检验,成品合格率很大程度上反映了轧钢工的调整水平,因此,各高线厂都把这一项作为轧钢车间的主要考核指标,它也是影响成材率的一大因素。 2提高成材率的措施 2.1 加热区提高成材率的措施 包钢高线加热炉设计为步进梁式加热炉,为了减少烧损,改善加热质量,提高产量,针对包钢高线加热炉存在的问题,厂里利用检修时间陆续对加热炉做了一系列改造。主要的工作有: (1)适当降低炉膛高度,增加炉底砌砖厚度,可加快钢坯传热,缩短加热时间,均匀钢坯加热温度。 (2)加热炉均热段固定梁在5 540 mm的位置,由原一直线设计结构改成交错布置,可减轻钢坯加热温差,提高钢坯加热质量。 (3)下均热两侧的2个小型号的烧嘴改为大型号,可改善加热钢坯两头的温度。 (4)炉膛内部粘贴新型高温纤维,并进行外喷涂高温远红外辐射涂料,以增加炉膛内钢坯的高温辐射量和减少炉体散热,提高加热效率,减少氧化烧损。改造后,钢坯加热温度均匀,不再出现黑印;钢坯温差由改造前的50~60e减小至20~25e;加热同类钢种,温度较以前降低50~60e;加热钢坯,升温速度快,加热操作更加灵活,大大减少了氧化烧损。 2.2 轧制区提高成材率措施 (1)改造1#孔型降低中废。由于钢坯脱方等原因,钢坯在1架轧机内经常倒钢,由此造成中废,最严重时每班中废3~4支钢坯。为解决此问题,将1架轧辊孔型及导卫进行多次技术改造,其基理就是将1#孔型的槽口开口宽度增大,同时减小导卫的入口角度,让钢坯不会在孔型内转。通过改造,钢坯在1架倒钢的问题已彻底解决。 (2)调整精轧机辊缝降低中废。精轧机堆钢曾经是困扰高线生产的一大难题,在做了许多工作以后,虽稍有改善,但仍未彻底解决。经过多次的总结、摸索,发现精轧机辊缝不精确、不统一是主要原因。摩根的设计辊缝只能作为参考,这在摩根专家来高线做现场服务时已得到肯定答复。其原因在于当轧件以高速进入精轧机时,由于轧辊旋转速度相当高,后5架轧辊距离很近,同时轧件温度升高,断面尺寸小,所以轧制力小,这就会导致轧辊离心力大于轧制力。为了补偿因此造成的辊缝不同,需对辊缝给出新的补偿系数,但最终的辊缝取决于实际轧制情况。在结合现场实际并重新计算后,给出了各规格新的精轧机辊缝,以56.5 mm为例,摩根设计辊缝 及重新设定辊缝。自使用重新设定的精轧辊缝,精轧机内的张力得到了明显改善,轧件头部咬入平稳,通条轧制状态良好,插件粘铁现象明显减少。同时对精轧机内导卫和冷却水进行技术改进,各方面工作的完善,自2001年起,精轧机内堆钢事故逐渐减少, (3)严格工艺制度降低中废。确保粗中轧各架次红坯尺寸正确,这不仅是保证产品质量的前提,更是保障工艺稳定的基础。车间必须切实执行这项制度,以便随时掌握工艺状况进行调整。实践证明,做好这项工作,对于稳定工艺可以起到事半功倍的效果。制定导卫磨损标准,做到定时更换,杜绝因导卫过度磨损造成的堆钢事故。定期维护导卫底座,紧固导卫底座上的各处螺丝,保证轧件进入和离开轧机时,导卫底座不晃,使轧件头、尾更平稳。每一项工作都应制定并执行标准操作步骤,这一理念是从国外引入我国的。所以在生产过程中,各岗位操作和维护人员要严格执行各项制度,上一道工序为下一道工序创造条件。工艺管理人员认真监督制度的执行情况,加强管理及考核;对各岗位操作工进行岗位和技能培训,定期召开经验交流会,不断提高技术操作水平。真正落实标准化作业后效果是十分显著的,以粗中轧烧轴承事故为例随着逐年标准化作业深入,事故逐渐减少,直至为0。通过采取以