13连铸.docVIP

13 连续铸钢 13.1概述 钢的生产过程主要分为炼钢和铸钢两大环节。炼钢的任务是将有关原料通过炼钢炉炼成质量合格的钢液，铸钢的任务是将成分合格的钢铸成适合于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的固体(连铸坯或钢锭)。铸钢作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业，其特殊性表现为它是把钢液转变为固体的凝固过程。当钢液一旦凝固成固体后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。因此，铸钢作业对产品质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。连铸所用的钢水通常需要经过二次精炼。 连铸的主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成，如图13-1所示。 13.1.1 连铸技术的发展概况 1950年容汉斯和曼内斯曼(Mannesmann)公司合作，建成世界上第一台能浇注5t钢水的连铸机。 从20世纪50年代起，连铸开始用于钢铁工业生产。到20世纪50年代末，世界各地建成的连铸机不到30台，连铸比约为0.34%。 20世纪60年代，连铸进入了稳步发展时期。至20世纪60年代末，全世界连铸机已达200余台，连铸比达5.6%。 20世纪70年代，连铸进入了迅猛发展时期。至20世纪0年代末，连铸坯产量已逾2亿吨，连铸比上升为25.8%。 20世纪80年代，连铸进入完全成熟的全盛时期。世界连铸比由1981年的33.8%上升到1990年的64.1%。连铸技术的进步主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面达到了一个新水平。 20世纪0年代，近终形连铸德国西马克CSP和德马克ISP，奥钢联的CONROLL、意大利达涅利的FTSRQ技术、美国蒂平斯和韩国三星的TSP。 近年来，传统连铸的高效化生产(高拉速、高作业率、高质量)在各工业发达国家取得了长足的进步，特别是高拉速技术已引起人们的高度重视。通过采用新型结晶器及新的结晶器冷却方式、新型保护渣、结晶器非正弦振动、结晶器内电磁制动及液面高精度检测和控制等一系列技术措施，目前常规大板坯的拉速已由0.8～1.5m/min提高到2.0～2.5m/min，最高可达3m/min；小方坯最高拉速可达5.0m/min，使连铸机的生产能力大幅度提高，生产成本降低，给企业带来了极大的经济效益。高速连铸技术在今后仍会继续发展。 我国是研究和应用连铸技术较早的国家之一，早在20世纪50年代就已开始探索性的工作。改革开放以来，为了学习国外先进的技术和经验，加速我国连铸技术的发展，从上世纪70年代末一些企业引进了一批连铸技术和设备。例如1978年和1979年武钢二炼钢从前联邦德国引进单流板坯弧形连铸机3台，在消化国外技术的基础上，围绕设备、操作、品种开发、管理等方面进行了大量的开发与完善工作，于1985年实现了全连铸生产，产量突破了设计能力。首钢在1987年和1988年相继从瑞士康卡斯特公司引进投产了两台八流小方坯连铸机，宝钢、武钢、太钢和鞍钢等大型钢铁公司也从国外引进了先进的板坯连铸机，这些连铸技术设备的引进都促进了我国连铸技术的发展。 最近几年，也是我国连铸技术快速发展的时期。利用以高质量铸坯为基础、高拉速为核心、实现高连浇率、高作业率的高效连铸技术对现有连铸机的技术改造取得了很大进展，采用国产技术的第一台高效板坯连铸机已在攀钢投产。据统计，到2007年初，我国在生产的连铸机连铸比达97％，已基本实现了全连铸。 13.1.2 连铸机的机型与分类 连铸机可以按多种方法来分类： (1) 按结晶器的运动方式，连铸机可分为固定式(即振动式)和移动式两类。前者是现在生产上常用的以水冷、底部敞口的铜质结晶器为特征的“常规”连铸机，可分为立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机(包括直结晶器多点弯曲型、直结晶器弧型、弧型、多半径弧型等)、水平连铸机等，图13-2所示；另一类是同步运动式结晶器的各种连铸机，如图13-3所示。这类机型的结晶器与铸坯同步移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，因而也没有相对摩擦，能够达到较高的浇铸速度，适合于生产接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯，即近终形连铸。如双辊式连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式连铸机，轮带式连铸机等。这些也是正在开发中的连铸机机型。 (3) 按铸坯断面的形状和大小可分为。方坯连铸机(断面不大于150mm×l50mm的叫小方坯；大于150mm×l50mm的叫大方坯；矩形断面的长边与宽边之比小于3的也称为方坯连铸机)；板坯连铸机(铸坯断面为长方形，其宽厚比一般在3以上)；圆坯连铸机(铸坯断面为圆形，直径Φ60～Φ400mm)；异形坯连铸机(浇注异形断面，如H型、空心管等)；方、板坯兼用连铸机(在一台铸机上，既能浇板坯、也能浇方坯)，薄板坯连铸机(铸坯厚度为40～80mm的薄板坯料)等。 (4) 按