管道安装质量通病.doc

1、管道法兰接口渗漏 现象：管道通入介质后，法兰连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。 原因分析： 管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，从而造成接口处渗漏； 垫片质量不符合规定，造成渗漏； 垫片在法兰面点垫放的厚度不均匀，造成渗漏； 法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏； 法兰与管端焊接质量不好，造成焊口渗漏。 2、金属管道承插接口渗漏 现象：管道通入介质后，在管道接口处有返潮、渗漏现象，严重影响使用； 原因分析： 管道承插口处有裂纹，造成渗漏； 操作时接口清理不干净，填料与管壁间连接不紧密，造成渗漏； 对口不符合规定，致使连接不牢，造成渗漏； 填料不合格或配比不准，造成接口渗漏； 接口操作不当，造成接口不密实而渗漏； 接口连接后养护不认真，造成渗漏； 地下管支墩位置不合适或回填土夯实方法不当，造成管道受力不均而损伤管道或零件，造成渗漏； 为认真进行水压试验，零件或管道有砂眼、裂纹等缺陷，接口不严均为发现，从而造成使用时渗漏。 3、管道焊接接口渗漏 现象：管道通入介质后，在碳素钢管的焊口处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。 原因分析： 焊接外形尺寸不符合要求：即焊缝成形不好，出现高低不平、宽窄不匀现象，产生这种现象的原因主要是焊接规范选择不合理或操作不当；或者是在使用电焊时，选择电流过大，焊条熔化太快，从而不易控制焊缝成形； 咬肉：在焊缝两侧与基体金属交界处形成凹槽，咬肉减少了焊缝的有效截面，因而降低了接头强度。同时还易产生应力集中，引起焊件断裂，因此，这种现象必须加以限制。产生原因主要是焊接规范选择不合理，焊接时操作不当以及电焊焊接电流过大所致； 烧穿和凸瘤：这种外部缺陷主要表现在气焊上。所谓烧穿是指在焊缝底部形成穿孔，造成熔化金属往下漏现象，特别是在焊薄壁管子时，烧穿更易出现。由于烧穿，就很容易出现根部滴瘤，这种缺陷很容易产生应力集中，降低接头强度，特别是凸瘤还能减少管道的内截面； 未焊透：未焊透是指母材和母材之间，或母材与熔敷金属之间局部未融合的现象。这种现象不仅使接头强度降低，而且在焊接中还易引起裂纹。在电焊中产生产生为焊透的原因主要是电流强度不够，运条速度太快，从而不能充分熔合；对口不正确，如钝边太厚，对口间隙太小，根部就很难熔透；另外氧化铁皮及熔渣等也能阻碍层间熔合；焊条角度不对或电弧偏吹，从而造成电弧覆盖不到的地方就不易熔合；焊件散热速度太快，熔融金属迅速冷却，从而造成未熔合； 气孔：是指在焊接过程中，焊接金属中的气体在金属冷却以前为来得及逸出，而在焊缝金属内部或表面形成孔穴。焊缝金属中存有气孔，能降低接头的强度和严密性。产生气孔的主要原因是：熔化金属冷却太快，气体来不及逸出；焊工操作不良；焊条涂料太薄或太潮；焊件或焊条上沾有锈、漆、油等杂物；基体金属或焊条化学成分不当等； 裂纹：在焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所出现的金属局部破裂的现象。裂纹有纵向裂纹、横向裂纹、热影响区内部裂纹。产生裂纹有很多原因，如焊接材料化学成分不当，熔化金属冷却太快；焊件结构设计不合理；焊接过程中，阻碍了焊件自由膨胀和收缩；对口不符合规范要求等均能造成裂纹； 夹渣：是指由于焊接操作不当，或者焊接材料不符合要求，在焊接金属内部或熔合线内部有非金属夹渣物存在。夹渣存在的主要原因有：焊件边缘及焊层之间清理不干净，焊接电流过小；熔化金属凝固太快，焊渣来不及浮出；操作不符合要求，焊渣与铁水分离不清；焊件及焊条的化学成分不当等。 4、管道支架安装 1）管道支架选用不当 现象：管道投入使用后，由于支架选择不当，造成支架不起作用，使管道变形或损坏，严重影响使用。 原因分析：在普通管道施工中，一般较大管在施工图中都设计有管道支架形式、距离等，一般都是由于支架形式选择不当，安装后影响使用。 2)管道支架安装间距过大、标高不准 现象：由于管道支架安装间距过大、标高不准，从而造成管道投入使用后，管子局部塌腰下沉，管道与支架接触不严、不紧，严重影响管道使用。 原因分析： 在进行支架安装时，支架距离不符合规定，管道投入使用后，由于重量增加造成管道弯曲塌腰； 管道支架安装前，没有严格根据管道标高和坡度变化决定支架标高； 支架安装不平、不牢固。 3)管道支架牢固不定、固定方法不对 现象：管道支架安装后有松动现象，特别是管道输入介质后，由于重量增加或其他作用力的影响，支架变形或松脱，严重影响管道使用。 原因分析： 安装不符合要求； 安装方法不对； 5、阀件安装 1）阀门选型不合理 现象：在管路中，由于阀门选型不合理，影响管道的正常使用。 原因分析： 在阀门采购或安装时，没有严格按照图纸或规范规定的规格、型号进行选用，造成安装的阀门不符合管路要求； 2）阀门安装不合理或不符合规定 现象：阀门安装不合理或不便于检修