金属工艺学第三章总结.doc

第三章 一．冲裁过程包含几个过程？正常冲裁断面特征？ 冲裁过程 1.弹性变形阶段：当凸模开始接触板料并下压时，凸模与凹模刃口周围的板料产生应力集中现象，使材料产生弹性压缩、弯曲、拉伸等复杂的变形。 2.塑性变形阶段：当凸模继续压入，板料内的应力达到屈服点，板料与凸模和凹模的接触处产生塑性剪切变形。凸模切入板料，板料挤入凹模洞口。随着凸模的下压，压力不断增大，直到分离变形区的应力达到抗剪强度，塑性变形阶段结束。 3.剪裂阶段：当板料的硬度达到抗剪强度后，凸模再向下压，则在板料与凸模和凹模的刃口接触处分别产生裂纹，随着凸模下压，裂纹逐渐扩大并向材料内延伸。当上、下裂纹重合时，板料被分离。 断面特征：1.圆角带：产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，是由于板料受弯曲、拉伸作用而形成的。材料塑性愈好，凸凹模之间间隙愈大，形成的圆角带愈大。 2.光亮带：是由于凸模切入板料，板料被挤入凹模而产生塑性剪切变形而形成的。材料塑性愈好，凸凹模之间的间隙愈小，光亮带的高度愈高。 3.断裂带：是由于冲裁时产生的裂纹扩张而形成。凸凹模的间隙愈大，则断裂带高度愈大且斜度也增大。 4.毛刺：是由于裂纹的产生不是正对着凸模和凹模的刃口而是在靠近刃口的侧面。 二．冲孔件、落料件与模具尺寸关系 落料尺寸=凹模尺寸 冲孔尺寸=凸模尺寸 三冲裁件质量包含哪几个方面？各自影响因素是什么？ 尺寸精度：a冲模的制造精度：冲模精度愈高，冲裁件的精度愈高。 b材料性质：材料性质对该材料的冲裁过程中的弹性变形量有很大的影响。对于较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的回弹值也小，零件精度高。硬的材料，则相反。 c冲裁间隙：间隙适当时，冲裁件相对凸模和凹模的尺寸的偏差也较小 间隙过大时，对于落料件，其尺寸将小于凹模尺寸。对于冲孔件，其尺寸将大于凸模尺寸 间隙过小时，对于落料件，其尺寸将大于凹模尺寸 对于冲孔件，其尺寸将小于凸模尺寸 d冲裁件的形状：形状愈简单其精度愈高。 2.断面质量：对于断面质量，起决定作用的是冲裁间隙。 a．当间隙合理时，凸模和凹模刃口所产生的裂纹重合，所得冲裁件断面有一个微小的角，并有正常的即光亮又与板面垂直的光亮带，其断裂带虽然粗糙但比较平坦，虽有斜度但不大，所产生的毛刺也是不明显的。b．间隙过大时，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向 里移动一个距离。板料受拉伸、弯曲的作用加大，是剪切断面塌角加大，光亮带的高度缩短， 断裂带的高度增加，锥度也增加，有明显的拉断毛刺，冲裁件平面可能产生穹弯现象。 c．间 隙过小时，会使凸模产生的裂纹向外移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第二次剪切， 从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。由于间隙过小，板料与模具的挤压作用加 大，在最后被分离时，冲裁件上有较尖锐的挤出毛刺。 3.毛刺：产生毛刺的原因主要有两个，其一是冲裁间隙不合理。其二是凸模或凹模磨钝 后，其刃口处形成圆角，这是产生毛刺的主要原因。当凸模刃口磨钝后，会在落料件上端产 生毛刺。当凹模刃口磨钝后，会在冲口件的空口下端产生毛刺。 五 合理冲裁间隙是如何确定的？ 合理间隙的理论值 Z=2t（1-b/t)tanβ 影响间隙值的主要因素是板料厚度和材料性质。板料厚度增大，间隙数值应正比的增大，反之板料愈薄间隙愈小。材料塑性好，光亮带所占的相对宽度b/t大，间隙数值就小。 在实际生产中，合理间隙的数值是有实验方法所指定的表格来确定的。 六 制造模具时常以哪两种方法保证间隙？计算凸凹模尺寸时的尺寸类型 分别加工：分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别进行制造。用凸模和凹模的尺寸及制 造公差来保证间隙要求。 .单配加工：用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。 七 降低冲裁力的措施有哪些？压力机总冲裁力与模具结构的关系？ 措施：1.加热冲裁：把材料加热后冲裁，可大大降低其抗剪强度。 2.斜刃冲裁：将凸模或凹模刃口做成斜刃口，整个刃口不是与冲裁周边同时接触，而是逐步切入，所以冲裁力可以减少。 3.阶梯冲裁：在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低了冲裁力。 总冲裁力的计算： 1采用弹压卸料装置和下出件模具时：F总=F+F卸+F推 2采用弹压卸料装置和上出件模具时：F总=F+F卸+F顶 3采用刚性卸料装置和下出件模具时：F总=F+F推 送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。 第四章 一 冲裁模的分类 1按工序的性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、刨切模和切边模 2按工序的组合方式可分为单工序的简单模和多工序的连续模、复合模以及连续复