双流化反应器间气体漏失的数值模拟.docVIP

双流化床反应器间气体泄漏规律的数值模拟 关彦军1，常剑1，张锴1*，王宝东2，孙琦2 1.华北电力大学热电生产过程污染物监测与控制北京市重点实验室，北京102206； 2.北京清洁低碳能源研究所，北京 102209 摘要：采用计算流体动力学（CFD）方法，在Fluent数值模拟平台上建立了描述双流化床化学链燃烧反应器气固两相流动模型，考察了双流化床化学链燃烧反应器内不同单元之间气体泄漏产生的原因和影响因素。化学链燃烧系统压力平衡的分析表明反应器间的气体泄漏主要发生在溢流装置和还原反应器之间；增大溢流装置表观气速，气体泄漏增大；而增大氧化反应器或还原反应器表观气速时，气体泄漏会随之减小；化学链燃烧系统内颗粒总藏量增加时，气体泄漏会减小；颗粒粒径减小后反应器之间气体泄漏降低。 关键词： 双流化床 化学链燃烧 气体泄漏 数值模拟 中图分类号：O643.38 文献标识码：A 1引言 传统化石燃料转化和利用过程中所排放CO2引发的全球气候变暖已引起国际社会的广泛关注，CO2减排随之成为当前学术界的研究热点之一。从环境学和热力学的角度分析，燃烧过程是CO2的生成源，也是热力系统中工质做功能量损失最大的过程。因此，解决能源利用与环境污染问题的最大潜力在燃烧过程[1]。化学链燃烧（Chemical Looping Combustion，简称CLC）技术不仅能够实现CO2的内分离而便于将其捕获，而且能量利用效率明显高于传统的直接接触燃烧方式，具有能源与环境兼顾的双重优势[2,3]。化学链燃烧的基本原理是借助载氧剂的作用，将燃料与空气直接接触燃烧的传统模式分解为2个独立的过程，即载氧剂与空气的燃烧过程和携带氧的载氧剂与燃料的还原反应[4,5]。燃烧过程中，燃料与空气无需直接接触，而由载氧剂将空气中的氧传递到燃料中，其中载氧剂由金属氧化物与载体组成；载体主要是用来承载金属氧化物，而金属氧化物是真正参与反应传递氧的物质。如图1所示，金属氧化物（MeO）首先与还原性气体燃料（如CH4、H2等）发生反应生成CO2和H2O，MeO被还原成金属Me；然后，Me被送至空气中与氧气反应，实现载氧剂的再生。这样，在还原反应过程中，产物只有CO2和H2O，避免了空气中N2的稀释作用，生成产物可以通过冷凝水蒸汽的方法直接对CO2进行回收利用，而不需要额外的能耗和常规的分离装置，从而提高了系统的效率[6,7]。 图1 化学链燃烧原理示意图 Fig. 1 Schematic process diagram of chemical looping combustion 流化床反应器运行过程中，处理量大且固体颗粒和气体之间接触充分，能够为氧化反应和还原反应提供足够的载氧剂，因此很快成为化学链燃烧反应器设计开发过程中的首选方案。近年来，基于小型实验催化裂化工艺 2模型建立 2.1数学模型和求解方法 基于欧拉双流体模型，建立了描述化学链燃烧反应器内流动过程的质量和动量守恒基本微分方程组： 气相连续性方程 （1） 颗粒相连续性方程 （2） 气相动量方程 （3） 颗粒相动量方程 （4） 式中，β为气相与颗粒相的相间动量交换系数，由式（5）和（6）给出 （） （） 其中，当Rep1000时： （） 当Rep1000时，CD＝0.44， （） 气相剪切应力 （9） 颗粒相剪切应力 （10） 其中，固相“压力”和“黏度”项采用颗粒动理学理论进行处理 颗粒相压力 （11） （12） 径向分布函数 （13） 颗粒体相黏度 （14） 颗粒相剪切黏度 （15） 式中，e为颗粒碰撞恢复系数：e=0为完全非弹性碰撞；e=1为弹性碰撞，无能量耗散；0e1时，颗粒以非弹性碰撞形式耗散能量。 数值模拟在Fluent 6.3.26平台上完成，求解器选择分离式求解器。对控制方程进行离散时，为提高计算精度，空隙率方程选择QUICK格式，动量方程采用二阶迎风格式。对压力-速度耦合，采用Phase Coupled SIMPLE (PC-CIMPLE)算法。为了保证计算迭代过程中的稳定性和收敛性，求解计算过程中将空隙率方程的松弛因子从默认值0.2减小到0.1，k和ε的松弛因子相应减小为0.4，压力和动量分别减小到0.15和0.35，其它采用默认值。 2.2模拟对象及边界条件 如图2所示，模拟对象主要由4部分组成：氧化反应器、还原反应器、溢流装置和旋风分离器。流化气体从氧化反应器底部引入后，携带由溢流装置而来的颗粒向上流动，经过上部的外置旋风分离器，颗粒被分离后返回还原反应器。装置相关尺寸参数见表1。模拟过程中，颗粒相为石英砂（ρp=2600 kg/m3，dp=150μm），气相为空气（ρp=1.19 kg/m3，μg=1.8