橡胶成型技术-塑炼要点.ppt

天然橡胶可塑度与塑炼时间的关系 生胶塑炼效果与时间有一定关系，在一定的时间范围内，塑炼时间越长，塑炼效果越好。超过某个时间范围之后可塑性趋于平稳。如右图所示，在塑炼的最初10~15min内，塑炼胶的可塑性增加较快。超过20min后，可塑性增加不在明显。出现此现象的原因是由于在经过一段时间塑炼后，生胶的温度逐渐升高而软化，此时橡胶分子链变得容易滑移，降低了机械作用对橡胶的塑炼效果。 塑炼时间对塑炼效果的影响 开炼机塑炼的工艺条件总结 辊温：45～55℃以下 辊距：采用较小的辊距 塑炼时间：不超过20min 辊速和速比： 1∶1. 15～1. 27 V—塑炼容量，L； K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3； D—辊筒直径，cm； L—辊筒工作部分长度，cm 合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少 装胶容量： V=KDL 总之，若塑炼控制“低温，小辊距，不超20min， 控制投料量”，则塑炼效率高。 密炼机塑炼 简介 是目前我国橡胶制品大规模生产的主要设备 密炼机塑炼属于高温氧化塑炼，相比开炼机塑炼，密炼机塑炼具有如下特点： ① 密炼机转速高，生产能力大 ② 转子的断面结构复杂 ③ 转子的短突棱具有一定导角 ④ 密炼室的温度较高 ⑤ 自动化程度高 ⑥ 劳动强度和卫生条件都可以得到改善 密炼机的结构 六个部分 混炼部分 Mixing section 加料部分 Feed module section 压料部分 Pressure ram section 卸料部分 Discharge section 传动装置部分 Drive section 底座 五个系统 加热冷却系统 Heating＆cooling system 气压系统 Compressed air system 液压系统 Hydraulie system 电控系统 Elestric controller (system) 润滑系统 Lubrication system 与开炼机相比密炼机塑炼的特点 ① 密炼机转速高，生产能力大 转子转速为每分钟20、40、60r甚至高达80或100r。 ② 转子的断面结构复杂 转子表面各点与轴心距离不等，因此产生不同的线速度，使两转子间的速比变化很大(1:0.91~l.47之间)，促使生胶受到强烈的摩擦、撕裂和搅拌作用。 此外，胶料不仅在两转子的间隙中受到剪切作用；而且还在转子与密炼室腔壁之间以及转子与上、下顶栓的间隙之间都受到剪切作用，因此可得到较高的塑炼效率。 ③ 转子的短突棱具有一定导角(一般为45o角) 能使胶料作轴向移动和翻转，起到开炼机手工捣胶作用，使生胶塑炼均匀。 ④ 密炼室的温度较高(一般为140℃左右) 因此能使生胶受到剧烈的氧化裂解作用，使胶料能在短时间内获得较大的可塑性。 ⑤ 自动化程度高 密炼机塑炼不仅生产能力大，塑炼效率高，而且自动化程度高，电力消耗少。 ⑥ 劳动强度和卫生条件都可以得到改善 ⑦ 密炼机塑炼时，由于胶料受到高温和氧化裂解作用，会使硫化胶的物理机械性能有所下降 ⑧ 设备造价较高，占地面积大，设备清理维修较困难，适应面较窄，一般适用于胶种变化少，耗胶量大的工业生产 与开炼机相比密炼机塑炼的特点 啮（niè）合型转子 剪切型转子 密炼机塑炼的方法通常有： 1.按次数分 （1）一段塑炼 （2）分段塑炼 2.按是否添加化学塑解剂 （1）普通塑炼 （2）添加化学塑解剂塑炼 密炼机塑炼方法 一段塑炼： 工艺：将生胶一次投入密炼室中，在一定温度及压力条件下连续塑炼至所需可塑性要求。 特点：此法与分段塑炼相比较，塑炼周期短，塑炼胶占地面积小，且操作较为简便，但塑炼胶的可塑性较低 。 应用：适用于可塑性要求不太高的塑炼胶(如轮胎胎面塑炼胶)的制备。 分段塑炼： 工艺： 和开炼机分段塑炼法相同，塑炼工艺分数次（≥2）完成，可以在一台密炼机也可在数台密炼机上完成，中间经停放。是用于制备较高可塑性塑炼胶的一种工艺方法。 特点： 此法与一段塑炼相比较，可使塑炼胶的可塑性较高，均匀性较好，但塑炼周期长，中间塑炼胶停放占地面积大。 应用： 较高可塑性的塑炼胶(如轮胎帘布胶)时，常用分段塑炼法塑炼。 添加化学塑解剂塑炼： 对密炼机高温塑炼更为有效。此法与一段塑炼相同，化学塑解剂的添加量一般为生胶量的0.3%~0.5%，并以母胶形式加入，以提高分散效果。使用化学塑解剂后，塑炼温度可以降低。 例如，使用促进剂M进行塑炼时，排胶温度可以从纯胶塑炼的170℃左