30万吨棒材生产线技术.docVIP

附件1　 　 技术条件和技术参数 附件1　　技术条件和技术参数 1. 坯料 车间使用的原料为合格连铸坯，由本车间相毗邻的炼钢连铸车间提供，并有热坯和冷坯这两种坯料。热坯通过热送辊道进入本车间，实现热送热装，入炉温度约为600℃。冷坯通过过跨电动平车从炼钢连铸车间运到本车间的原料跨堆放。 炼钢连铸车间提供无缺陷连铸坯，连铸坯质量应符合YB2011—2004的规定。 本车间年需坯料量31.3万吨。 连铸坯规格为：130mm×130mm×12000mm 单重： 1592kg 短尺料≮10000mm，总数不超过10%。 2. 生产工艺及流程 2.1生产工艺特点及采用的先进工艺技术 （1）以连铸坯为原料，全轧线采用连续、无扭、高速轧制，最大轧制速度达18m/s。 2）轧机选用短应力线，其刚性大、轧辊轴承寿命长、可整机架更换，换辊时间短。 3）小规格带肋钢筋产品主要采用切分轧制工艺生产，可用较低的轧制速度获得较高的产量，并且可用较少的轧机数量生产小规格产品。 4）粗、中轧以及精轧机组后均设有飞剪轧制过程中对轧件进行切头切尾在事故时还可对轧件进行碎断处理，保护轧机和方便处理事故。各飞剪均采用启停工作制，其剪切精度高、事故率低、维护量少。 5）精轧机组后有水冷设备，水冷设备用于对带肋钢筋产品实施轧后表面淬火—芯热回火余热处理，提高产品机械性能和强度等级。6）轧后棒材在步进齿条式冷床上进行冷却，棒材冷却均匀，平直度好；冷床卸料装置具有排钢装置，可将下冷床的轧件等间距排列整齐，便于后部精整处理。 7）成品的定尺剪切选用，剪切能力大，可适应轧线高产量的要求。 8）轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，其控制功能齐全，且电气产品质量高、调试周期短、达产达效快，已经达到国际先进水平。 整个轧线设备均布置在.00m高架平台上，轧制中心线标高为+.80m。车间简要工艺流程如图－1所示产品的孔型系统见图－2。 图 2-1  生产工艺流程说明 车间工艺平面布置图详见工艺平面布置图。 冷坯过跨电动平车从与本车间相毗邻的炼钢连铸车间运到本车间原料跨，由电磁盘吊车将坯料吊运到原料跨。 采用冷坯生产时，由电磁吊车将坯料成排吊到上料台架上。上料台架逐根把坯料放到入炉辊道上。 热坯经热送辊道从连铸车间送入本车间后，由一台提升机将其从.05m的热送辊道提升至入炉辊道上。 坯料在入炉辊道上运输过程中逐根测长、称重。不合格的坯料(人工肉眼检查、表面缺陷、弯曲度过大不符合要求) ,可由设在入炉辊道侧面的剔除装置剔出。合格坯料由入炉辊道入到加热炉中加热。 根据不同钢种的加热工艺，将坯料加热到980～1150℃后，按照轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根送出加热炉。出炉后的钢坯由出炉辊道运输，送入6机架平/立交替布置的粗轧机组((50×4＋(400×2) 中轧制。然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架平/立交替布置的中轧机组((0×4＋(350×2) 中轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送入6机架精轧机组((350×6) 中轧制，其中两架为平/立可转轧机用于切分轧制。 粗轧机组和中轧机组为微张力轧制，精轧机组前及各机架之前设有立活套，轧件在此进行无张力轧制，保证轧件的尺寸精度。 当轧线下游出现故障时，1#、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件进行碎断处理，防止事故进一步扩大。在粗轧机组前设有事故卡断剪，事故时自动将轧件切断。出精轧机的带肋钢筋棒材立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理（若不需水冷可空过），也就是将轧件经过水冷箱强制水冷，使其表面温度急剧降低至～300℃左右，形成马氏体组织出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织这种组织的产品具有较高的抗拉强度，并能增加带肋钢筋的强度。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。轧件被夹送辊夹持住送入倍尺分段飞剪（3#飞剪），进行倍尺长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。 倍尺分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢（制动裙板）装置送到×9m的步进齿条式冷床上轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用移钢小车装置成排送到冷床输出辊道上。冷床输出辊道将从冷床卸下的成组钢材运送到冷停剪处，钢材由定尺机定尺，由冷停剪切成定尺长度(其中≥(25mm规格的轧件采用孔型剪刃) 。 定尺材由剪后辊道运走，并横移链式台架送到成品跨内。在横移台架侧设有一组短尺辊道，可用于收集夹在定尺材中的短尺材。 横移台架由3组链式运输机组成，定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选，然后落在带有立辊的收集辊道