第二章机械加工精度技术总结.ppt

例：在磨床上加工销轴，要求外径 ，抽样后测得μ=11.974mm ，σ=0.005mm ，其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量。 解：根据已知条件作尺寸分布图: 加工误差的统计分析法举例 ∴ 工艺能力不足，必有废品 由图可知产生的废品是可修复的，废品率Q=0.5-G(z), 查表 G(z)=G(2)=0.4772，则 Q=0.5-0.4772=0.0228=2.28% 即废品率为2.28%。 若重新调整机床，使μ 与 Am重合，因为Cp1 ，则两边均会出现废品，其尺寸分布见图: 4、分布图分析法的缺点 （1）难以区分随机误差与变值系统误差。 由于分析时没有考虑工件加工的先后顺序，故不能反映误差的变化趋势，因此很难把变值系统误差与随机误差区分开。 （2）不能在加工过程中及时提供控制精度的资料。 必须等一批工件加工完后才能进行测量和分析。 三、点图分析法 点图分析法可弥补分布图分析法的缺点。 1、点图的形式 1）个值点图：按顺序逐个测量一批工件的尺寸，以工件序号为横坐标（或者以工件组序为横坐标），以工件尺寸为纵坐标。 可清楚地反映加工中误差的性质及其变化趋势。能清楚地反映加工中变值系统误差和随机误差。 2） 点图（平均值—极差点图） 以顺次加工的m个工件为一组（样组），计算 和R=xmax -xmin，以样组序号为横坐标，以 样组均值和样组极差为纵坐标分别作出 点图和R点图，其中m称为样组容量，见图： 特点：可以直接反映系统误差和随机误差随加工时间的变化趋势； 点图反映系统误差及其变化趋势；R点图反映随机误差及其变化趋势。只有两者结合才能全面反映加工误差的情况。 2、 点图的应用 （1）工艺验证 目的：判断现行工艺能否稳定地满足产品的加工质量要求。 验证内容：确定工艺能力和 工艺能力系数；判别工艺过程是否稳定。 1）确定工艺能力 和工艺能力系数 2）判别工艺过程稳定性 稳定的标志：加工误差主要是随机误差而系统误差的影响很小，且随机误差的波动在正常范围内。 不稳定的标志：存在较大系统误差，或随机误差异常波动。 判定方法：作出 点图和R点图的均线、上下控制线，然后根据图中点的分布情况判定工艺稳定性。 控制线计算的理论依据：由概率论知，当总体为正态分布时， 的分布也服从正态分布，因此 的分散范围为 ；当每组工件数m10时，R接近正态分布，所以其分散范围是 ± 3σR。 控制线和均线的计算公式： c、d——系数，见表 的上控制线： 的下控制线： 的平均线： j——组序数 R的上下控制线和平均线： D1、D2 ——系数，见表 2、 点图的应用 （2）统计质量控制 是指定时地从连续加工的工件中抽取若干个工件（一个样组），作出点图，据以观察加工过程的进行情况，判别工艺过程是否处于控制状态，以便及时检查、调整，达到预防产生废品的目的。 如果根据工艺验证，某工序的工艺过程是稳定的，且工艺能力系数值也足够大，就可判定不会产生废品。再继续加工时，就可用工艺验证时所规定的控制线作出质量控制图，然后从连续加工的工件中定时地抽检样组，将其 、R值点在控制图上观察其是否有异常波动。如果工艺系统经过重新调整，由于存在调整误差，μ 会有变化，必须根据调整后加工出的样组所得数据，将控制线作相应的改变。 如果根据工艺验证，某工序的工艺过程是不稳定的，则尺寸分散中心μ 将随加工时间的增加而逐步增大或减小。但是，只要工件在该工序的公差值较大，同时工艺系统调整得较好，则仍能在一定的加工时间内不产生废品。因此质量控制图上的控制线必须根据该工序的公差带来决定。 §2－7 提高加工精度的措施 1、减少原始误差 直接消除原始误差往往较麻烦，应从改变加工方法和工装结构着手来消除产生原始误差的根源，例如：车细长轴时反向进给、采用大进给大主偏角车刀、在夹持端车出缩颈。点磨工艺中，将工件放在精密小平台上手动进给，可以排除机床导轨误差的影响。 不同进给方向加工细长轴的比较 夹持端车出缩颈 点磨工艺 2、补偿原始误差 是指人为地造成一种新的误差去抵消原有的原始误差，或利用原有的一种误差去补偿另一种误差，从而达到减少加工