SD32内壳体漏油缺陷改善.doc

SD32内壳体漏油缺陷改善摘 要：本文探讨通过人、机、料、法、环的方法找出根源，通过增加冷铁，冒口等工艺方法来消除铸钢件缩松、裂纹缺陷方法来解决铸钢件问题，提高质量。 关键词：内壳体，缩松，裂纹 1. 前言 内壳体是推土机核心铸钢件，铸件质量的好坏直接关系到公司产品的。SD32内壳体在金结检验时发现大的铸造缩松，夹砂等缺陷，易导致漏油等严重的。同时SD32内壳铸造缺陷被股份公司列为重品，为最急需解决的产品质量问题。 2.问题分析 推土机事业部反应漏油部位位于后桥内部如 图所示：红色圆圈内为在压力试验时发现的漏气位置，漏气孔与夹层已相通。 图1 图2 通过16件在制品MT检测，发现存在不同程度裂纹，砂眼等铸造缺陷。 3. 制定临时对策 因为漏油问题比较严重，在制品必须指定临时对策，一边生产，一边调查具体原因。通过铸件铸造工艺分析，铸件裂纹部位处于壁厚过渡区域，由壁厚14mm过渡到壁厚34mm，壁厚过渡偏大，容易造成局部应力过大形成裂纹。临时性对策采取以下几个方面的改进壁厚34mm的铸件部位增加60×34×25的外冷铁三个，消除局部热结，达到均匀冷却的目的，从而消除裂纹缺陷（见图3）。 在壁厚过渡区域增大圆角的尺寸，由由R10增大到R20，减少局部应力集中消除裂纹缺陷（见附图4）。 图3图4 4. 临时对策效果确认与原因分析 通过增加冷铁和增大圆角等工艺方法改进，铸件正火后抛丸送检查 MT检测发现，工艺改进面裂纹检查了12件铸件发现只有2件有裂纹缺陷，效果改善十分明显。但是对铸件RT检查漏油部位，发现壁厚过渡部位内部有明显的缩松，缩孔缺陷。MT检查发现裂纹转移到了铸件背面，裂纹长度超过100mm。也就是说临时性工艺对策只是解决了表面现象，没有从根本上解决铸件问题。 图5 MT检测表面 图6 RT检测内部缺陷 5. 分析漏油原因 制定对策必须找出引起缺陷的主要原因，通过对铸件人、机、料、法、环等方面原因发现出现漏油的主要原因。 (1)从人的角度来看，造型制芯人员操作熟练，其他类似壳体类产品生产合格，说明人的原因不是主要原因。 (2)从机的角度来看，混砂机及造型线有点检合格记录，浇注设备良好，无重大设备更换及维修，说明机器设备不是主要的原因。 (3)从料的角度来看，，调查发现在制芯及下芯过程中，由于芯盒使用时间过长导致磨损严重，从而导致芯子偏大芯子偏大必然导致壁厚变小，为了保证壁厚只有通过修磨芯子，修磨芯子导致局部圆角磨平，形成容易形成应力集中从而形成裂纹缺陷。由此可见芯子偏大，是造成裂纹缺陷要原因之一。 图7 修磨芯子 图8 修磨芯子导致的局部尖角 (4)从法的角度来看，主要指铸钢工艺的问题，即铸造工艺设计是否合理对铸件RT检测发现内部有大量的缩松、缩孔缺陷通过MT检测发现背面表面有长度超过100mm的裂纹说明铸件主要问题是缩孔、缩松缺陷，表面裂纹仅仅是其表象。图9圆圈和方框内的冒口补缩范围分别为图10圆圈和方框范围内的区域从工艺设计角度来看，漏油部位为薄壁结构难以补缩，无补缩通道工艺设计不合理，是造成铸钢件漏油原因之一。 图9模型正面 图10铸件反面 (5)从环境角度来看，是指生产环境。目前公司生产环境没有大的变化，量产产品无明显质量问题，说明环境问题不是主要的问题。 通过人、机、料、法、环的方法全面分析问题，找出然后在制定合理的对策。 6. 制定对策 通过分析缺陷产生原因，一是：芯盒磨损过大，导致芯子过大，在修磨芯子过程中形成局部尖角，引起裂纹缺陷二是：铸造工艺设计不合理导致产生缩松缩孔缺陷。为此制定以下对策： (1)少芯盒间隙，局部增加芯盒工艺补正量，在不破坏芯子结构的情况下，芯头部位增加，减小芯子尺寸。 图11 (2)增加冒口补缩范围（见图9、10）通过变更冒口补缩通道位置，直接有效的补缩漏油位置（图12）增大补缩通道，增宽冒口的尺寸，由缩口改为开口形式。 图12 变更通道位置 图13 增大冒口颈 (3)增加3个60×45×25外冷铁及增大圆角等对策增加为工艺改进方法。 7.效果验证 通过上述措施改进后，进行试制生产，检查，缩松缩孔等缺陷得到消除，表面裂纹得到了根治，漏油问题得到了解决试制生产后持续跟踪发现，裂纹消除，没有缩松、缩孔缺陷 图14 改善前 图15 改善后 8. 总结 铸