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齿轮传动计算 低速级行星传动计算（最后一级） 一般先从低速级算起(它对减速器的外形影响最大，在一定程度上也决定了减速器的规格大小)，最后计算高速级尺寸，在主要尺寸确定以后可以进行较为准确校核计算，并作出适当的调整和必要的计算。 1、 齿轮材料、热处理工艺及制造工艺的选足 太阳轮和行星轮 材料为．表面渗碳淬火处理，表面硬度为58—62HRc。 试验齿轮齿面接触疲劳极限 ＝1650 MPa 试验齿轮齿根弯曲疲劳极限 太阳轮＝520 MPa 行星轮＝520 0.7MPa＝364 MPa(对称载荷) 齿形为渐开线直齿。最终加工为磨齿，精度为6级。 内齿圈材料为42CrMo，调质处理，硬度为280—320HB5。 试验齿轮的接触疲劳极限 ＝800MPa 试验齿轮的弯曲疲劳极限 ＝300 MPa 齿形的终加工为插齿，精度为7级。 2、 确定各主要参数 在行星齿轮传动中，应用较多的是角度变位中的正传功()；采用角度变位正传 动的主要目的在于：凑合中心距，避免轮齿根切，减小齿轮机构的尺寸；减少齿面磨损和提 高使用寿命以及提高其承载能力等。由于采用正变位，可使齿轮副中的小齿轮的齿数Z1＜Zmin，而仍不产生根切，从而可使齿轮传动的尺寸减少。由于啮合齿轮副中的两齿轮均可以采用正变位，即x1＞0和x2＞0．从而增大了其啮合角和轮齿的齿根厚度以及使轮齿的齿根高减小。这样不仅可以改善其耐磨损情况，还能提高其强度，因此，也就提高了其承载能力。 一般在渗碳前即须做适度的预先例角(最好是圆角)，否则在渗碳过程中极易造成棱边处的氧化和脱碳,在淬火时存在尖角同样是不利的。对于硬齿面齿轮来说，加工方面的某些缺陷，有时候也会严重影响到齿轮工作的可靠性，如齿根部存在加工凸台会加剧弯曲疲劳应力集小。 当齿轮的工作速度铰高，或者需要改善承载能力，提高工作质量指标时，在改善制造精度的同时采取合理的轮齿修形其效果是十分显著的，也可说是—项必要的技术措施。 行星减速器(增速器)常见的修形情况如下：对太阳轮进行齿长修形、对行星轮进行的齿廓修绿(齿顶和齿根)。 齿轮修形时一般采用以下的计算载荷： 修形计算功率(或转矩)＝(0.7-0.8)×工作机械的实际计算功率(或转矩) 载荷折算系数()＝l。 行星轮数目:取 载荷不均匀系数。 配齿计算, = =26 即=15 =69 =26 齿轮模数m和中心距a 在一对传动中，小齿轮（太阳轮）传递的扭矩 。 全为硬齿面的外啮合，在对称、中等冲击载荷时：6级精度，取使用的综合系数K=1.6 齿数比 齿宽系数 。 按接触强度初算中心距a公式： 计算中心距 （内啮合用“—”）: （mm） 模数 取= 6 齿宽,取=80 计算变位系数 A-C传动:原中心距,调整为=128 则啮合角 得= = 变位系数和 中心距变动系数 齿顶降低系数 分配变位系数:查表得,则 C-B传动:原中心距,调整为=128 则啮合角 得= = 变位系数和 中心距变动系数 齿顶降低系数 所以 验算齿数条件 传动比条件 ,因,满足 邻接条件 , ,满足 同心条件 ,经计算 ,满足 装配条例 , 也满足 ⑦几何尺计算 分度圆直径: 齿顶圆 齿根圆 基圆直径 齿顶高系数: 太阳轮、行星轮——＝1 内齿轮——=0.8 顶隙系数： 内齿轮——＝0.25 代入上组公式计算： 太阳轮: 行星轮 内齿轮 啮合要素验算 A-C传动端面重合度 顶圆齿形曲率半径 太阳轮 行星轮 端面啮合长度 式中” ” 号正号为外啮合，负号为内啮合; —端面节回啮合角 直齿轮== 端面重合度 同理C-B传动端面重合度 顶圆齿形曲率半径 行星轮 内齿轮 端面重合度 齿轮强度验算 A-C传动 (1)确定计算负荷,名义圆周力 (2) 确定强度计算中的各种系数,使用系数,载荷折算系数()＝l 齿间载荷分布系数及,因N/mm, 精度6级，硬齿面直齿轮,查表得=,=1.0 (3) 节点区域系数 (4) 弹性系数,查表得 (5) 载荷作用齿顶时的齿形系数,根据和,查表得 (6) 载荷作用齿顶时的应力修正系数,查表得 (7)重合度系数、 (8) 螺旋角系数、 因