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1.5 铸造缺陷 （1）定义：浇注金属时，砂型（芯）表面层受热而发 生膨胀和强度的变化，因此而引起的铸件缺陷，统称为膨胀 缺陷。 （2）分类：湿砂型时，主要产生夹砂、结疤和鼠尾缺 陷；有机物粘结剂的砂型或砂芯中产生的毛刺缺陷。 （3）夹砂 夹砂缺陷在类型上有两种：夹砂与结疤，如图所示。 型砂的膨胀与其矿物组成及紧实程度有关： 1）硅砂的膨胀随温度的升高而不断增大，在573℃温度 时，发生β-石英向α-石英的转变，线膨胀总量达1.375%， 这种膨胀又称“低温膨胀”。 2）型砂紧实度不太高时，砂粒间孔隙大，砂型受热砂 粒“低温膨胀”时可以无阻地自由微观膨胀，砂型的宏观膨胀 就小，犹如砂型能自行适应和吸收“低温膨胀”；如型砂的紧 实度较大，砂型的受热膨胀受阻，会导致砂型宏观膨胀增 大，出现膨胀缺陷的可能性增大。 3）解释“膨胀缺陷”的“膨胀-应力理论”认为：膨胀缺陷经过三个阶段。即： a.砂型表面受热迅速膨胀， b.砂型表层脱离砂型本体而凸起， c.砂型表层（干砂层）破裂、金属侵入而造成夹砂。 夹砂产生倾向 = 铸型表层膨胀力/高湿度弱砂带强度。 高湿度弱砂带的热湿拉强度越低，产生夹砂的倾向越大。 提高型砂热湿拉强度的作用对防止夹砂，效果好。 （4）鼠尾 鼠尾的形成过程如图所示。它常出现在铸件的平面 上，特别是铸件的下平面上。 消除鼠尾的根本措施是：减少膨胀力，可在型砂中加入减少砂型膨胀量的附加物，最有效的是加入纤维物和木屑。 （5）毛刺 由于砂型（芯）受热膨胀导致开裂成缝，金属液渗入缝 中所形成的刺状金属突起物，称为毛刺。砂型（芯）的工作 表面开裂缝呈网状时，所形成的网状金属毛刺称为脉纹。 硅砂的受热膨胀，是产生毛刺与脉纹的根本原因。 　　型砂组成不合理（如颗粒筛号比较集中）会增加砂型的宏观膨胀量；铸铁的碳、硅和磷含量高，金属液的流动性好，都会加剧铸件表面的毛刺量；砂型局部过热，冒口太接近砂芯头部位等都易使砂型（芯）开裂成缝而形成毛刺。 为了防止毛刺，要求浇注时，芯砂或型砂有较高的热变 形量。砂型热变形量过低时，可采用下列措施改进： 　　1）控制细粉含量，使之低于8%~12%； 2）加木屑1~2%； 3）对水分和型（芯）砂混碾质量应严加控制；等等。 二、充填缺陷 金属液充填铸型型腔时，充填得不完整，或金属液机械 冲击或冲刷而导致铸型损坏所产生的铸件缺陷，称为充填缺 陷。 充填缺陷可分为：金属液流动缺陷、金属液机械致损缺 陷两类。 （1）金属液流动缺陷 流动缺陷是指：金属液充填铸型型腔不完整，造成的铸 件缺陷。 流动缺陷主要包括：冷隔、皱皮与皱纹、浇不到、飞翅 等。 1）冷隔：冷隔呈“裂纹”状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边，如图所示。 产生冷隔的原因是：金属液流动能力弱、浇注速度过慢、 型腔内空气未驱赶尽。 消除措施包括：提高浇注温度、增加金属液的流动性、 改进浇注系统和排气能力。 2）皱皮与皱纹：铸件整个表面布满绵延不绝的皱纹，这种表面缺陷称为皱皮。如图所示。 合金中有易氧化的元素，如Mn、Si且含量较高时（象硅 锰低合金钢ZG20、MnSi），极易形成皱纹，又称水平流痕。 　　其形成过程为： a.在钢液的充型过程中，随着型腔内上升液面温度的降低液面形成氧化膜，液面继续上升使氧化膜粘附于型壁上，钢液面漫过氧化膜留下痕迹； b.当液面温度下降到凝固温度范围时，液面结壳，更严重地阻碍型腔内液面的上升运动，但型腔内液面克服阻力，突破液面壳之阻力漫过它继续上升，结果在“金属/铸型”界面上留下痕迹，即：皱纹。 　　铸钢薄壁件表面上易出现的这种皱纹缺陷，其防止的根 本措施为：提高钢液在型腔内的上升速度（不低于 18mm/s）；采用还原性气氛保护上升的金属液面，使型腔 中CO/CO2、H2/H2O的比值增大。 3）浇不到：铸件不完整有停止流动的流头残迹 浇不到缺陷形成的主要原因是：浇注温度不够、浇道过 小，金属时排气孔数量不够。 消除浇不到缺陷的措施有：提高浇注温度、加大浇道尺 寸、改进排气系统。 三、侵入性气孔缺陷 （1）定义：金属液在凝固过程中，陷入金属中的气泡在铸件中形成的孔洞。或“在铸件内部、表