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注意：如果在分析零件的时候，发现零件的尺寸、形状、精度等问题或结构工艺性不好的时候需要提出设计更改，并征得严格的更改手续。 零件的基准选择和安装 意义：影响精度、影响加工的顺序。 基准的概念 ：零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类 设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准 ； 工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准 工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准 定位基准：度量工件与刀具的关系； 工序基准：度量加工尺寸的起点 ； 测量基准：度量已加工表面位置及尺寸 ； 装配基准：度量零件在模具中的位置； 定位基准的选择 概念：粗基准、精基准、辅助基准 粗基准选择原则：必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准 ； 如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准 ； 首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准 ； 粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便 注意：粗基准一般只能使用一次，即不能重复使用，以免产生较大的位置误差 精基准的选择 基准重合 基准统一 自为基准 互为基准 可靠性 1.4工艺路线的拟订 主要任务是选择各个加工表面的加工方法和加工方案。确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的多少等 表面加工方法的选则 取决于加工表面的技术要求 ；这些技术要求不一定就是零件图样所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求。 选择的加工方法，应满足零件的质量、加工经济性和生产效率的要求 1）首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求； 2）考虑工件材料的性质 ； 3）考虑生产效率和经济性的要求 经济精度： 任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围。但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一定范围的加工精度，即为该种加工方法的经济精度 4）考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件 各种加工方法的经济精度 参考书上P12 成型零件加工方法的确定原则 最短的时间、最低的成本加工出尺寸和形位精度以及表面质量均符合要求 如：粗加：大切削量低速；精加:小切削量高速； 复杂型面：多用高速铣；深腔类：电加工； 孔类：粗加用钻；精加：多用铰，大孔多用镗 热处理后的精加多用磨削； 不规则异型相拼结构：多用线切割； 材料的考虑：表面质量的要求如镜面钢（SM2、PMS）； 软材料；硬材料；合金等的加工 热处理前后的加工 加工阶段的划分 1.工艺规程划分阶段的原则 1）粗加工阶段：以高速大切削量切去成型零件毛坯的大部分切削余量、使尺寸接近于成品，只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量 （2）半精加工：消除粗加工留下的误差，达到接近于精加工要求的精度，仅留少许加工余量作为精加工，以进一步提高加工精度。 （3）精加工：经过精加工，将半精加工留下的少许加工余量进行加工，以完全达到成型零件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求 （4）对于粗糙度Ra值要求小于或等于0.4μm的成型件，应进行光整加工即镜面抛光。光整加工只用于降低成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和相互位置的尺寸 注意：每个单位的加工习惯和设备状态确定粗加、半精加及精加的余量 2.工艺过程分阶段的原因 （1）合理使用设备，发挥设备各自的特点 （2）粗、精加工分开，可将粗加工中产生的误差、变形等，在半精或精加工中去除,从而达到所需的精度要求 （3）便于合理安排热处理工序 ； （4）毛坯中残存的缺陷，如暗伤、裂痕、夹质等能在粗加工中提前发现及早处理以减少损失 总的来说：尽量减少重复装夹、定位的误差，提高定位和加工精度 ；刚度好但精度要求较低的零件和刚度好的大型零件不必分别粗、半精和精加工 工序的集中与分散 工序集中即每一工序中能加工尽可能多的加工面，以减少总的加工工序，减少重复装夹所需的工、夹具和重复装夹、定位、多次装夹定位造成的定位积累误差，提高定位精度和加工精度 工序分散即是将零件的各加工部位分别由多个工序来完成，使各工序的加工面单一而相对简单、易于加工，因而对工人的技术水平要求相对较低。自动生产线和传统的流水生产线、装配线是工序分散的典型实例 加工顺序及其确定原则 1.机械加工工序应遵循的原则 先粗后精的加工原则 ； 先加工基准面后加工其余面的原则 ；