制动系统毕业设计计算参考.docxVIP

盘式基本参数5.2 凸轮张开力的确定及蹄自锁性校核5.2.1张开力P1与P2的确定在计算鼓式制动器时，必须建立制动蹄对制动鼓的压紧力与所产生的制动力矩之间的关系。为计算有一个自由度的制动蹄片上的力矩，在摩擦衬片表面上取一横向单元面积，并使其位于与轴的交角为处，单元面积为。，其中b为摩擦衬片宽度，R为制动鼓半径，为单元面积的包角，如图4-1所示。由制动鼓作用在摩擦衬片单元面积的法向力为： (5-1)而摩擦力产生的制动力矩为在由至区段上积分上式，得 (5-2)当法向压力均匀分布时， (5-3)由式(46)和式(47)可求出不均匀系数式（46）和式（47）给出的由压力计算制动力矩的方法，但在实际计算中采用由张开力P计算制动力矩的方法则更为方便。增势蹄产生的制动力矩可表达如下：（5-4）式中——单元法向力的合力；——摩擦力的作用半径(见图5-3)。如果已知制动蹄的几何参数和法向压力的大小，便可用式(17—46)算出蹄的制动力矩。为了求得力与张开力的关系式，写出制动蹄上力的平衡方程式： (5-5)式中——轴与力的作用线之间的夹角；——支承反力在x1轴上的投影。解式(49)，得（5-6）对于增势蹄可用下式表示为（5-7）对于减势蹄可类似地表示为（5-8）为了确定，及，，必须求出法向力N及其分量。如果将dN(见图38)看作是它投影在轴和轴上分量和的合力，则根据式（5-5）有：（5-9）（5-10）因此式中。根据式(5-2)和式(5-4)，并考虑到则有如果顺着制动鼓旋转的制动蹄和逆着制动鼓旋转的制动蹄的和同，显然两种蹄的和值也不同。对具有两蹄的制动器来说，其制动鼓上的制动力矩等于两蹄摩擦力矩之和，即对于凸轮张开机构，其张开力可由前述作用在蹄上的力矩平衡条件得到的方程式求出：其中Tf前单=0.5Tf1max;Tf后单=Tf2max；且前、后制动器B1，B2均相等。代入上式计算得到前、后轮p1、p2分别是：p1前=？N，p2=N，p1=N，p2=N5.2.2检查制动自锁计算蹄式制动器时，必须检查蹄有无自锁的可能，由式(5-2)得出自锁条件。当该式的分母等于零时，蹄自锁：（5-11）如果式（5-12）成立，则不会自锁。已选f=0.3，计算得到=？，即式（5-12）成立，制动蹄不会自锁。5.3 摩擦衬片(衬块)的磨损特性计算摩擦衬片(衬块)的磨损，与摩擦副的材质、表面加工情况、温度、压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度、压力、摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能(动能、势能)的一部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则衬片(衬块)的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为W／mm2。双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为（5-13）式中——汽车回转质量换算系数；——汽车总质量；，——汽车制动初速度与终速度，m／s；计算时轿车取km/h(27.8m/s)；总质量3.5t以下的货车取=80km/h(22.2m/s)；总质量3．5t以上的货车取=65km／h(18m／s)； j——制动减速度，m／s2，计算时取j=0．6g； t——制动时间，s； Al，A2——前、后制动器衬片(衬块)的摩擦面积；——制动力分配系数。取制动初速度=22.2m/s，代入数据算得e1= ?W／mm2 ,e2= ?W／mm2 。依参考文献【4】，鼓式制动器的比能量耗损率以不大于1.8W／mm2为宜。根据计算所得，前、后制动器的比能量耗散率均符合规定。磨损和热的性能指标也可用衬片在制动过程中由最高制动初速度至停车所完成的单位衬片(衬块)面积的滑磨功即比滑磨功，来衡量：（62）式中——汽车总质量，kg；——汽车最高车速，m/s；——车轮制动器各制动衬片(衬块)的总摩擦面积，cm’； []——许用滑磨功，对轿车取[]＝1000～1500J／cm2；对客车和货车取 []＝600～800J／cm2。取=22.2m/s，代入数据算得比滑磨功=？[]=600 J／cm2 。因此该车的磨损和热的性能指标均达标准。5.4 制动器的热