失效模式与影响分析.ppt

失效模式與影響分析 FMEA預備知識 一、FMEA起源及其基本概念 二、實施設計FMEA預先準備的基本事項 三、實施過程FMEA的使用功能與預先主準備 四、實施FMEA獲得良好結果的前提條件 FMEA起源及其基本概念 FMEA的起源 FMEA的定義與分類 實施FMEA手法的流程 實施FMEA目的與效果 實施FMEA相關部門 FMEA的起源 首次出現於上個世紀60年代,阿波羅號航天飛機的研製與發射中. 1974年美國海軍部頒布軍標MIL-STD-1629,規定使用FMEA. 1970年代,汽車行業在安全性、可靠性要求的驅動下,開始導入FMEA. 1990年代,汽車行業標準將FMEA作為對供方的必須要求之一. FMEA的定義 為能發現設計的不完善(不全面) 、潛在的缺陷,探討構成產品要素的故障模式及其對系統的影響,此種解析方法稱為FMEA 是質量的事前管理工具 讓顧客放心、信賴本公司產品 質量功能展開中的一個重要步驟 電子業、汽車業零組件採購前審查重點之一 FMEA的種類 設計FMEA 產品設計完成後做出的圖紙,為防止設計缺陷而 實施設計審查,此時以FMEA檢討該產品的可靠性, 而事前發現設計上在可靠性方面的缺陷,以提出補 救或改正的措施,進而實施設計變更. 設計FMEA用於產品設計,側重於產品的功能. FMEA的種類 過程FMEA 過程設計完成後作出文件,為防止過程設計的缺 陷而產生不合格品,故應實施過程設計審查,此時以 FMEA檢查該過程生產該產品的過程能力、可能發 生不良或安全性問題,而事前發現設計上的缺陷,以 提出補救或改正措施,進而實施設計變更. 過程FMEA用於分析生產和製造過程. FMEA的種類 其他類型的FMEA (1)系統FMEA :在產品概念形成和設計的 初期,分析系統或子系統,集中於分析系統功 能中可能存在的失效模式. (2)服務FMEA (3)軟件FMEA …… 實施FMEA手法的流程 FMEA過程順序 FMEA之RPN涵義—風險順序數 FMEA之RPN涵義—風險順序數 RPN = S(嚴重度) × O(頻度) × D(探測度) FMEA之RPN涵義—風險順序數 FMEA作業流程 實施FMEA目的與效果 (1)實施FMEA的目的 產品開發設計階段或者過程設計階段, 通過FMEA手法事前發現可靠性的缺陷, 並給予有效對策,做好事前的管理; 縮短開發時間與削減開發費用,減少日 後在設計變更上浪費更多的時間,降低 失效帶來的成本; 使新產品﹑新過程順利地開發,並力求 第一次就能把事情做好; 讓顧客(使用者)增加放心感﹑滿足感, 並而對產品或過程產生信賴,並加深對 公司所有產品過程的信任與喜愛. (2)實施FMEA的效果和功能 確定產品或過程失敗的模式 估計造成失效的原因和風險 確定對應那些問題首先採取措施 評價目前的設計或過程控制以防止失效的發生 幫助採取預防措施,以改善產品或過程的質量﹑ 可靠性和安全性 提高客戶滿意度 縮短產品開發時間,降低開發成本 紀錄和跟蹤降低風險的措施 明確潛在的危險 (3)實施FMEA的對象 產品設計 (a)產品 (b)系統 (c)機器設備 (d)零件﹑材料 過程設計 (a)過程不良預防 (b)過程安全 實施FMEA相關部門 (1)進行FMEA活動主要部門,通常以 小組活動進行 (a)設計/開發部門 (b)生產技術部門 (2)協助參與的相關部門 (a)製造部門 (b)採購部門 (c)業務部門 (d)質量部門 (e)協力廠(供應商) 二﹑實施設計FMEA預先 準備的基本事項 有效實施設計階段的FMEA必須 充分掌握以下基本事項與準備工作 (1)明確系統的構成及其相關連結 (2)明確各系統的功能 (3)決定解析水準,明確客戶需求 (4)充分了解產品的應用場所 (5)準備設計FMEA表格 三﹑實施過程FMEA的使 用功能與預先準備 1.在過程中實施FMEA有兩大 目的: (1)挖掘新過程設計的弱點,並 及時採取對策 (2)使現有過程不良率降低 2.是事前管理