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钢结构焊接施工中裂纹和气孔的形成原因及预防措施 作者：陈临泉 （中国水利水电第三工程局有限公司) 摘要：本文通过阐述，详细介绍了焊接施工中焊缝常见的裂纹与气孔缺陷的分类以及产生原因，从而深入浅出的为上述缺陷提出较为详细的预防措施，并谨以此为焊接施工提供一点技术经验，以供各位同行批评指正。 关键词：热裂纹 冷裂纹 气孔 产生原因 防治措施 裂纹是焊接中比较普遍的而又十分严重的缺陷，在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部的金属原子结合力遭到破坏而产生焊接后焊口冷却过程产生的热应力超过材料强度所导致的裂纹 热裂纹的产生原因： 因为焊件及焊条内含硫、铜等低熔点杂质，结晶凝固晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成开裂 热裂纹的特征： 多贯穿在焊缝表面，裂口多数贯穿表面色彩裂纹末端略呈圆形中心沿焊缝长度方向分布 微观特征一般是沿晶界开裂，故又称之为晶间裂纹； 并在焊后立即可见 热裂纹的防止措施： 限制或减小硫、磷等有害元素的含量用含碳量较低的焊接 改善熔池的一次结晶，由于细化晶粒可以提高焊缝中的抗裂性，所以广泛采用向焊缝中加入细化晶粒的元素，如钛、铝、锆、硼、或稀土金属铈等。 控制焊接工艺参数，适当提高焊缝成形系数，如采用多层多道焊，避免偏析的产生等。 采用碱性焊条和焊剂，由于碱性焊条脱硫、磷效果好，抗热裂纹的效果好，一般对于热裂纹倾向较大的构件，一般都采用碱性焊条进行焊接。 采用适当的断弧方式，如埋弧焊采用断弧板，焊条电弧焊采用断弧焊或填满弧坑的方法来防止热裂纹的产生。 合理选用焊接规范，严格控制焊接工艺参数，并采用预热和后热，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中采用合理的装配次序，减小焊接应力降低残余应力避免应力集中。 冷裂纹主要产生在中碳钢、高碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中。产生冷裂的原因主要有三个方面：钢的淬硬倾向，焊接应力，较多的氢的存在和聚集。许多情况下，氢是诱发冷裂纹最活跃因素之一。当焊缝中淬硬倾向和焊接应力过大，使热影响区存在显微缺陷时，氢会在这些缺陷处聚集，并由原子态转为分子态，加上焊接应力的作用，使显微缺陷扩大，从而形成冷裂纹。 冷裂纹的特征： 冷裂纹断面表面没有氧化色彩，它是较低温度产生的，（200~300度以下）一般不可以用肉眼看到，要做着色才可以看到。 冷裂纹一般产生在热影响区或焊缝与热影响区的熔合线上，也有极少数产生在焊缝上。 冷裂纹一般为穿晶裂纹，少数也有可能沿晶界发生。 冷裂纹焊后立即出现，在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。 选用碱性低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；减少氢的来源；根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，和线能量，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等后紧急热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，减少焊接变形和焊接应力。焊缝中的气孔是焊接缺陷之一，对一般非压力容器构件来说，不认为是重要缺陷，往往被人们所忽视，但气孔会降低焊接接头的机械性能，产生应力集中，的存在减少了焊缝有效工作截面，降低接头的机械强度。严重时会造成脆性破坏，影响产品质量。若有穿透性或连续性气孔存在，会严重影响焊件的密封性。可是，在钢制结构的焊接中，若在几米或十几米乃至更长的焊缝上，要保证不出一个气孔采性气体对焊缝正面形成良好保护,保证一次焊透,或采用带背面止口的接头形式,可防止气孔产生。焊缝内部易形成气孔主要原因是从熔池上方和熔池底部卷入空气所致焊件表面的油、污、锈、垢及氧化膜没有清除干净受潮或质量不好焊炬摆幅快而大焊接现场周围风力较大焊接速度过快焊丝和母材的化学成分不匹配焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体（如H2、N2）或由于溶池内部冶金反应产生的气体（如CO），在溶池冷却凝固时来不及排出，而在焊缝内部或表面形成孔穴。（如H2、N2、） 氧的来源：焊接区的氧主要来自电弧中的氧化性气体（如二氧化碳、氧、水等）、焊剂、药皮中的水份和焊件表面的铁锈、水份。 氧对焊缝质量的影响： 加速焊缝中有益元素的烧损，而使焊缝的强度、塑性、冲击韧性降低。 降低焊缝的物理性能和化学性能，如导电性、导磁性和抗腐蚀性等。 O2与H2、C反应，形成不溶于金属的气体，如果结晶时来不及逸出焊缝，则形成气孔。 氧气孔在焊缝中的特征：氧气孔主要发生在碳钢焊缝中，一般情况下存在于焊缝的内部，气孔沿结晶方向分布，呈条状或不规则形状，表面光滑。 控制氧的措施： 加强保护，如