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* * FMEA失效模式與效應分析 (Failure mode and effect analysis) 目錄: FMEA定義及其發展 FMEA分析目的及時機 FMEA制作流程 FMEA分析方法 FMEA制作重點 FMEA內容概述 FMEA點評標準 FMEA應用及注意事項 FMEA定義: _____Failure Mode, Effects and Analysis 失效模式與效應分析是一種以失效為討論重點的設計輔助工具,係利用表格方式進行工程分析,在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度,以及早尋求解決方法,避免失效或降低其發生時產生的影響. FMEA發展應用: 1. 1950年, 由美國Grumman飛機公司於首先提出 FMEA並,應用 於飛機主操作系統失效分析. 2.1957年,Boeing與Martin Marietta公司在其工程手冊中規定其作業程序. 3.60年代初,FMEA廣泛應用於美國太空及其軍事領域. 4.1974年出版MIL-STD-1629 FMEA軍標. 5.1985年出版IEC812有關 FMEA國際標準 6.1993年美國三大汽車公司制定FMEA參考手冊 FMEA目的: 1.提早建立各項防范及消除發生原因之措施,減少日后的設計變 更及開發成本/ 時間. 2.協助設計需求與設計方案之評估. 3.協助初始設計對製造單位之需求. 4.提供分析資訊,幫助設計驗證及製程管制之規劃. 5.根據對顧客需求的影響性,列出失效模式的排序,並按序改善. 6.提供健全的失效資訊基礎,作為建立製程檢驗,測試標準,檢驗 程序,檢試規範及其他品質管制措施之參考. 設計FMEA: 設計FMEA是屬於在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能,為求達到其效益,設計FMEA須配合設計發展程序反覆進行.在執行FMEA過程中要充分考慮設計發展方式的可行性與完整性. 製程FMEA: 將FMEA技術運用於製程及組裝過程稱為製程FMEA或過程FMEA. 製程FMEA是在規劃設計製造程序時利用FMEA技術分析製程中每一步驟可能潛在的失效模式及其影響程度,並找出原因,尋求改善方法. ( FMEA分析對象主要為新產品及修改之現有產品為主.) 新產品 概念設計段即開始進行. 修改之產品 修改前分析 制程段FMEA 模具及裝配机尚未執行前分析. 確保達成事先充分防范之目的. FMEA分析時機: FMEA制作流程: 專案成立 FMEA Team 組 成 收集資料討論 FMEA制作 FMEA審查 設計圖面 執行/完成 收集資料討論 FMEA 制作 FMEA審查 FMEA 初稿成立 FMEA 檔案管理 設計段 制程段 NO 設計失效模式分析: 1.利用類似產品的失效記錄或市場回饋資料整理出產品及其相關介面所有可能的失效模式. 2.依工程經驗從中選出適用的失效模式. 討論 腦力激盪 設計失效效應分析: 對每一個失效模式,分析其可能發生的後果. A.對零部件產品本身的影響. B.對組裝半成品模組的影響. C.對總成(系統)品的影響. 描 述 嚴重度評估: 1.定性分析法: (Ⅰ級) 致命失效(Catastrophic)系統喪失或人員傷亡. (Ⅱ級) 嚴重失效(Critical) 可能造成嚴重傷害或主要性能,主要系統受損導致任務失敗. (Ⅲ級) 主要失效(Major)可能造成輕微傷害或次要性能,次要系統受損導致任務延誤. (Ⅳ級) 次要失效(Minor)不足以造成傷害及性能,系統受損,只可能導致非預期維修. 嚴重度評估: 2.定量分析法: 0.001(0.1%,1000PPM) 對系統無影響 0.01(1%) 几乎不可能喪失 0.10(10%) 可能喪失 0.20(20%) 极可能喪失 1.00(100%) 系統完全喪失 失效效應機率 失效效應 一般製造業以評點方式進行嚴重 度評估 設計失效原因分析: 結合工程經驗與失效物理的理論,分析每個失效模式發生的可能原因,可能每一個失效模式發生的原因會很多,盡可能都分析出來. 討論 腦力激盪 設計失效管制方法分析: 分析每一個失效模式發生時的偵測可能性及應用的檢測方法. 如: 目視檢驗; 目視警告方式; 自動感應器; 偵測儀器; 或無法偵測等. 設設失效補救/預防措施: 針對每一個失效模式分析其有效的預防措施,宜從以下兩個方面著手. A.從設計著手 B.從作業方式著手 風險優先系數RPN: _____Risk priority numb