【2017年整理】废品的分析和处理.doc

第一章 质量分析 第一节 拉线废品的分析和处理 在生产过程中由于多种原因，会产生一些废品，但是如果事先加以预防，采取严格的质量管理，建立健全质量保证体系，可以减少和杜绝废品的产生。根据以往的检验，列出一下常见废品的类型、产生原因和解决办法。 一、断线 产生原因 解决办法 1、接头不牢 2、线材有夹杂物 3、配模不合理 4、模孔形状不正确或不光滑 5、反拉力过大 6、鼓轮上压线 7、线模尺寸超差 8、线坯质量不好 9、铝杆潮湿 10、润滑不良 调整对焊机的电流、顶端压力、通话时间，提高焊接质量。 加强投产坯料的验收，发现有夹杂物处应去除。检查熔炼过程，排除夹杂物。 根据第三章的方法进行配模计算和工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大或过小的现象。 严格按表准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求。 放线张力不可过大，鼓轮上绕线圈数要进行调整。校对配模尺寸。 调整鼓轮绕线圈数；调换修正沟槽较深的鼓轮；将表面毛糙的鼓轮进行抛光。 换新模，并将不合格模返修。检查配模。不合格线坯不流入下工序，应报废后另行处理并加强中间检查。 防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不生产。若采用水溶性润滑剂是可拉制，但应注意铝杆的表面清洁。 定期化验润滑剂的含脂量，如低于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂。 二、尺寸形状不正确 产生原因 解决办法 线模磨损 安全系数过小，线材拉细 3、用错线模 4、线材受到刮伤、擦伤等 5、线模偏斜，即模孔中心与拉线中心线不正 经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模。 降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力等。 穿模时要测量线材线径 穿线要正确，工作时勤检查，发现有造成伤害线材的地方，要进行检修。 上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修。 三、表面质量不合格 （一）擦伤、碰伤、刮伤 产生原因 解决办法 1、锥形鼓轮上有跳线现象 2、鼓轮上有沟槽 3、收排线时线材擦收线盘盘边 4、设备上有伤害线材的部位 5、线盘互相碰伤 6、地面不平 7、收线过满 将鼓轮表面修光，角度检修正确。 拆下加工修理或更换新的鼓轮。 调整排线宽度，校平线盘盘边。 鼓轮接口不平，鼓轮窗口有锐边，排线导轮转动不灵活等，应及时检修。 线盘要“T”字形存放。运输时线盘间要用衬垫隔开。 整修地坪，铺胶垫、钢板等。 生产时坚守岗位，集中精力，防止收线过满。 （二）起皮、麻坑、三角口、毛刺 产生原因 解决办法 杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等 2、模孔不光滑，变形、定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑。 3、润滑不良 4、鼓轮不光滑，滑动率过大 加强检查，不合格品不流入拉线工序。 认真修模、抛光，严格检查，不合格线模不上机使用。 检查润滑系统，或更换润滑剂，提高润滑效果。 磨光鼓轮表面，或根据第三章配模计算调整配模。 （三）波纹、蛇形 产生原因 解决办法 配模不当 2、拉线机严重振动 3、线抖动厉害 4、模孔形状不适合 5、润滑供应部均匀、不清洁 根据第三章配模计算调整配模，成品模变形程度不可过小。 检修设备，排除振动。 调节收线张力，使收线速度稳定均匀。 定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有。 保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤。 （四）线材有道子 产生原因 解决办法 1、线材有刮伤 2、润滑液温度过高 3、润滑剂含碱量高，油脂含量低，不清洁 4、模孔不光滑，有裂纹、砂眼 5、模孔润滑区被堵塞 检查与线材轴向摩擦部位，如导轮、排线杆等是否光滑。 加强冷却，严重者采用强制冷却手段。 保持润滑剂的清洁，定期化验，补充或更换润滑剂，保持成分稳定。 加强线模修理和管路工作，不合格线模不上机使用。 对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等。 （五）氧化、水渍、油污 产生原因 解决办法 1、润滑不足，润滑剂温度过高 2、润滑剂飞溅 3、堆线场地不清洁，手套油污粘线材 供给足够的润滑剂，加强冷却。 堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。 坚持文明生产，保持工作场地整洁。 四、收排线满、偏、乱、紧、松 产生原因 解决办法 1、排线调整不当 收线张力不当 3、排线机构有故障 4、收线盘不规整 5、收线过满 按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。 调整收线张力和收线速度。 及时排除收线机构故障。 平整线盘，无法修理时应报废。 加强质量意识教育。 五、性能不合格 废品类型 产生原因 解决办法 1、硬线的强