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钻孔灌注桩 　桩基础通常可分为沉入桩基础和灌注桩基础，按成桩施工方法可分为：沉入桩、钻孔灌注桩、人工挖孔桩； 一、沉入桩基础 （一）沉桩方式及设备选择 1、锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。 2、振动沉桩宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。 3、在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩；在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。 4、静力压桩宜用于软黏土（标准贯入度N20）、淤泥质土。 5、钻孔埋桩宜用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚的情况。 （二）准备工作 1、资料 2、场地，障碍物 3、人员密集的场所不应进行沉桩施工 4 、对地质复杂的工程，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。 5、贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。 6、防腐 （三）施工技术要点 1、预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接 2、沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5～10mm；桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。 3、沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短；临近建筑物从建筑物一侧向另一侧打；先打坡顶后打坡脚。 4、管内助沉 5、桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。 6、沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。 7、在沉桩过程中发现以下情况应暂停施工，并应采取措施进行处理： 1）贯入度发生剧变； 2）桩身发生突然倾斜、位移或有严重回弹； 3）桩头或桩身破坏； 4）地面隆起； 5）桩身上浮 （三）泥浆护壁成孔 1．泥浆制备与护筒埋设 （1）泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。 （2） 护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并宜高出施工地面0. 3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 （3）灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10;含砂率不得大于2%;粘度不得大于20Pa．s。 （4）现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、钻渣应进行处理，不得污染环境。 2．正、反循环钻孔 （1）泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。 （3）钻孔达到设计深度，灌注砼之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100 mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300 mm。 3．冲击钻成孔　　 冲击成孔灌注桩是利用冲击式钻机或卷扬机把带钻刃的、有较大质量的冲击钻头（冲锤）提高，靠自由下落的冲击力来削切岩层或冲挤土层，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣，并利用专门的捞渣工具掏土成孔，最后灌注混凝土成桩。它能适应各种不同地质情况，特别是卵石层中钻孔,冲击式钻机较之其它型式钻机适应性强。 （1）冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。 （3）每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。 （4）排渣过程中应及时补给泥浆。 （5）稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注砼之前的泥浆指标符合要求。 4．旋挖成孔 （1）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。 （2）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。 （四）干作业成孔 1．长螺旋钻孔 （1）钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中不宜反转或提升钻杆。 （2）砼压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）管内残留砼。 2．人工挖孔 （1）人工挖孔桩必须在保证施工安全前提下选用。 （2）挖孔桩截面一般为圆形，也有方形桩；孔径1200～2000mm，最大可达3500mm；挖孔深度不宜超过25m。 （3）采用砼或钢筋砼支护孔壁技术，护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、砼强度等级均应符合设计要求；井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；上下节护壁砼的搭接长度不得小于50mm；每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用速凝剂；模板拆除应在砼强度大于2.5MPa后进行。 （4）挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。 （五）钢筋笼与灌注砼施工要点 1、钢筋加工2、孔壁、固定3、孔径与导管大小4预拌混凝土，骨料粒径 5．灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑砼。 6．桩顶砼浇