轴承座加工工艺及夹具设计.doc

题目：轴承座加工工艺及夹具设计 班 级： 工程机械1102班 学 号： 学生姓名： 完成日期： 2013.12.21 目录 序言………………………………………………………………………..…5 零件加工工艺设计……………………………………………..…6 零件的工艺性审查……………………………………………….…..6 基准选择原则…………………………………………………….…..7 定位基准选择………………………………………………………...7 拟定机械加工工艺路线……………………………………………...8 确定机械加工余量，工序尺寸以及公差…………………………...8 选择机床设备及工艺设备…………………………………………....9 确定切削用量…………………………………………………………9 二、夹具设计……………………………………………………………….12 1、问题提出……………………………………………………………….12 2、家具设计………………………………………...……………………..13 三、小节……………………………………………………………………....15 四、参考文献………………………………………………………………..17 一、零件加工工艺设计 零件的工艺性审查： 零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为40的孔内表面。主要配合面是22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。 加工表面及其要求： 总宽：为18±0.05mm。 轴孔：22的孔径：22+0.018 0mm，表面粗糙度Ra1.6um， 34的外圆：直径为34-0.007 -0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。 左端面：外圆直径为52，上下边面距离38mm。 螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 通孔：左端面均布4-4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5x33 零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： 1） 确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。 确定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状及尺寸如附图2所示。选用55x20的短圆棒。 3）绘毛坯 根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。 基准原则： 粗基准的选用原则 1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。 2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。 3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 精基准的选用原则 1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。 2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。 4、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。 定位基准选择 由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以22孔及其右 端面为设计基准。 工艺顺序的安排原则有四点：、 先加工基准面，再加工其他面。 一般情况下，先加工平面，再加工孔。 先加工主要平面，再加工次要平面。 先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下： 两端面。 互为基准，保证相互位置要求的原则。 22的孔。 精基准，统一基准原则。 上下两面。 互为基准，保证相互位置要求的原则。 4—4.5孔：左端面。 精基准，基准重合原则。 e) M4螺纹孔： 下端面。 精基准，基准重合原则。 f) 1.5x33沟槽。 精基准，基准重合原则。 (4)拟定机械加工工艺路线： 拟定加工路线： 铣左右端面。 钻中心孔。 热处理。 车内孔2