成型不良的判定和处理.doc

塑膠製品不良原因之判定及處理方法 1. 縮水 2. 成品黏模(脫模困難) 3. 澆道黏模 4. 成品內有氣孔 5. 成品變形 6. 銀紋、氣瘡 7. 毛邊、彼鋒 8. 成品短射 9. 結合線 10. 成品表面光澤不良 11. 黑紋 12. 流紋 13. 開模時或頂出時成品破裂 塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道. 射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設計 4.成型條件 剛性 模具材料 精品化度 模腔形狀 耐衝擊性 流動性 模具溫度 強韌性 熱安全性 耐熱變形性 耐定性 注口形狀 耐藥品性 成形品物性 可塑化容量 射出壓力 鎖模力 料管溫度(樹脂溫度) 可塑化方式 冷卻時間 SCREW轉速 (模具溫度) 射出速度 4-1縮水 ?塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係. 塑膠: ??不同塑膠原料的縮水率,表一參考資料.通常易縮水的原料都屬於結晶性 的,如尼龍、百折膠等等.在射出過程中,結晶性塑料受熱成流體狀態,分子呈無規則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢整齊排列形成結晶,結果體積縮小小於規定尺寸範圍,就是所謂的“縮水”. ?????表二:各種塑料的縮水率 代 號?塑 膠 原 料?縮 水 率 % GPPS?普通級苯乙烯、硬膠?0.4 HIPS?不碎級苯乙烯、不碎硬膠?0.4 SAN?AS膠?0.2 ABS?聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯?0.6 LDPE?低密度聚乙烯、軟膠?1.5~5 HDPE?高密度聚乙烯、軟膠`?2~5 PP?聚丙烯、百折膠?1~4.7 PPO?PPO膠?0.6 PA6?尼龍6?1.0 PA66?尼龍66?0.8~1.5 ACETALCOPOHYMER?聚縮醛、賽鋼、特靈?2 CAB?酸性膠、酸醋纖雜?0.5 PET?PET膠?2.25 PBT?PBT膠?1.5~2.0 PC?聚碳酸酯、防彈膠?0.6 PMMA?亞克力?0.5 PVC硬?硬PVC?0.1~0.5 PVC硬?硬PVC?1~5 PU?PU膠、烏拉坦膠?0.1~3 EVA?EVA膠?1.0 PSF?聚偑?0.7 射出技術: 在射出技術控制方面,出現縮水的情況有:壓力不足、射出速度太慢、燒口太小成澆道太長等等.所以在使用射出機時,必須注意成形條件及保壓是否足夠,以防造成縮水問題. 模具及產品設計方面: ?模具的流道設計及冷卻裝置、對成品之影響亦很大出於塑料之傳熱能力較低,故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢,應有足夠的塑料填滿模腔,使射出機的螺桿在射出或保壓時,塑料不會倒流而減低壓力,另一方面水面亦不能冷卻太快,以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降,引致成品縮水.不同的模流過程有不同的收縮率,熔融筒的溫度控制得宜,可防止塑件過熱;延長週期,可確保製品有充分時間冷卻. ?縮水問題如獲適當解決,可提高成品品質,減低次廢產品並提高生產效率.下表即為縮水可能發生之原因及處理方法. 表三 故 障 原 因?處 理 方 法 模具進膠不足?增加入料 熔膠量不足?適量入料,適度調高背壓 射出壓力太低?增加熔膠計量行程 保持壓力不夠?提高射壓、保壓壓力 射出時間太短?增長射出時間 射出速度太慢?增加射速 澆口不對稱?調整模具入口大小或位置 射料嘴阻塞?拆除清理 料溫過高?降低料溫 模溫不常?調整適當之溫度 冷卻時間不夠?酌延冷卻時間 排氣不良?在縮水處設排氣孔 料管過大?更換較小規格料管 螺桿止逆環磨損?拆除檢修 塑品厚薄不均?增加射壓 ?? 4-2成品黏膜(脫模困難) ?在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生. ?而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入