成型品不良原因分析.doc

成型不良原因分析 一、射出成型的要件： 塑膠射出成型型品的好壞與否主要取決於下列幾點： a.射出壓力大小 b.射出速度快慢 c.料管溫度高低 d.模具好壞 e.冷卻時間長短 二、成型品不良原因分析 a.塑料本身條件 b.模具設計製作不完備 c.射出機能力不足 d.電熱無法提供足夠溫度 e.螺桿配製不當 不良原因分析從5M1E去分析（人、機、料、法、測、環），但是以上成型要件和成型不良之原因，我們可得知成型不良最主要原因有：機械、模具、材料等三大要素，以下針對不良現象而分門別類敘述各項原因與解決辦法，期望能幫助快速取得解決成型問題。 部門 成 品 變 形 成 品 內 有 氣 孔 原 因 對 策 原 因 對 策 機械 填料（注膠量）過多 近水口部份之原料 太鬆或太緊 減少射出壓力,時間,速度及劑量 增加或減少射出時間 射出壓力太低 射出時間及劑量不足 背壓不夠 料管溫度不當 提高射出壓力 增加時間及劑量 提高背壓 降低射嘴及前段溫度 提高後段溫度 模具 成品形狀及厚薄不對 稱 幾個水口進料不平均 頂出系統不平衡 模具溫度不均勻 近水口部份之原料 太鬆或太緊 模具溫度分區控制 脫模後以定型架固定 變更成品設計 更改水口 改善頂出系統 調整模具溫度 減少或增加水口大小 成品斷面肋或柱過厚 膠道水口太小 模具溫度不平均 冷卻時間太長 水浴冷卻過急 變更成品設計或水口加大膠道及水口 調整模具溫度 減少模內冷卻時間 使用水浴冷卻 減短水浴時間或提 高水浴溫度 材料 成品頂出時間尚未冷卻 原料溫度太低 提高模具溫度 降低模具溫度 延長冷卻時間 降低原料溫度 提高原料溫度 提高模具溫度 原料含水份 原料溫度過高以致 分解 原料徹底乾燥 降低原料溫度  部門 成 品 不 完 整（缺膠） 縮 水 原 因 對 策 原 因 對 策 機械 射出壓力太低 射出量不夠 射出時間太短 射出速度太慢 背壓不夠 螺桿或逆止環磨損 (CHECK RING) 機器能量不夠 提高射出壓力 增多射出量 增加射出時間 加快射出速度 稍增背壓 拆除檢查維修 更換較大機器 模內進膠不足 劑量不足 射出壓力太低 保持壓力不夠 射出時間太短 射出速度太慢 射料嘴阻塞 冷卻時間不夠 機器或料管過大 螺桿或逆止環磨損 增加劑量 提高射壓 提高或增長保持壓力 增加射出時間 加快射出速度 拆除清理 酌延冷卻時間 更換較大機器或料管 拆除檢查維修 模具 模具溫度太低 模具溫度不均 模具排氣不良 進膠不平均 膠道或水口太小 提高模具溫度 重調模具水管 恰當位置加適度之排氣孔 重開模具水口位置 加大膠道或水口 水口不平均 模溫不當 調整模具水口大小或位置 調整適當之溫度及局部相對溫度 材料 原料溫度太低 原料內潤滑劑不夠 提高料管溫度 酌加潤滑劑 料溫過高 成本本身或其肋(RIS)及柱(BOSS)過厚 降低料溫 檢討成品 部門 結 合 線 流 紋 原 因 對 策 原 因 對 策 機械 射出速度太慢 射出壓力太低 增快射出速度 提高射出壓力 射出速度太快或太慢 射出壓力太高或太低 調整適當射出速度 調整適當射出壓力 模具 模具溫度過低 脫模油太多 膠道及水口過大或過小 模內空氣排除不良 結合線距水口太遠 提高模具溫度 少用或盡量不用脫模油 調整模具 增開排氣孔或檢查原有排氣恐是否堵塞 變更水口位置 模具溫度過低 水口太小產生射紋 成品斷面厚薄相差太 多 提高模具溫度 加大水口 變更成品設計或水口位置 材料 原料熔融不佳 原料不潔或摻有他料 提高原料溫度 提高背壓 加快螺桿轉速 檢查原料 原料熔融不佳 原料不潔或摻有他料 提高原料溫度 提高背壓 檢查原料 部門 成 品 黏 模 澆 道 黏 模 原 因 對 策 原 因 對 策 機械 射出壓力太高 原料劑量過多 射出時間太久 射出速度太快 降低射出壓力 減少劑量 減少射出時間 降低射出速度 射出壓力太高 填料過飽 膠道波司(SPRUE BUSHING)與射料嘴 (NOZZLE)之配合不正 降低射出壓力 降低射出劑量時間及速度 重新調整其配合 模具 進料不均使促部份過飽 模具溫度夠高或過低 模具內有脫模倒角(UNDERCUT) 模具表面不光 脫模造成真空 側滑塊(SIDE CAM) 未退至定位 變更水口大小或位置 調整模溫及兩側相對溫度 修模具除去倒角 打光模具 閉模或頂出減慢或模具加進氣設備 檢修模具 膠道過大 膠道冷卻不夠 膠道脫模角不夠 膠道內表面不光或有脫模倒角 膠道外