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潜在的失效模式及后果分析FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis FMEA的目的 1发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 2找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3书面总结上述过程。 FMEA的产生 六十年代中期航天工业的一项革新。 火箭和雷达开始应用。 从军事工业转到民用工业。 FMEA的实施要领 明确：把每项职责明确到个人； 综合：发动每个人的智慧、集体协作，包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各个方面的人才； 及时：在设计或者过程失效模式纳入设计产品之前进行，是事前行为（非事后行为）； 持续：相互作用，永无止境。 FMEA的分类 设计FMEA：DFMEA 过程FMEA：PFMEA 第一部分：设计FMEA 设计FMEA的简介 是由设计主管工程师/小组早期采用的一种分析技术; 用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理; 以其最严密的形式总结了设计 一个零部件、子系统或系统时，一个工程师各设计 组的设计思想（其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析）; 是与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程一致的，并使规范化、文件化。 设计FMEA 的作用(降低产品失效风险的方法） 有助于对设计 要求的评估及设计方案的相互权衡； 有助于对制造和装配要求的最初设计； 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的（概率）可能性； 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息； 根据潜在失效模式对‘顾客’的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计 和开发试验的优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计 ，提供参考。 设计FMEA 中‘顾客’的定义 最终使用者 车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们/设计组 在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们 设计FMEA实施的范围 所有新部件 更改过的部件 应用或环境有变化的沿用零件 设计FMEA的要求 希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表：装配、制造、材料、质量、服务和供方及下一装配； 任何（内部或外部的）供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询； 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束； 应体现设计意图；保证制造或装配能够实现设计意图； 要考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制：脱模角度、表面处理、装配空间、工具可接近、要求的钢材硬度、过程能力/性能。 设计FMEA开发 列出设计希望做什么以及不希望做什么； 顾客的要求（可以采用质量功能展开）； 车辆要求文件、已知产品的要求； 制造/装配要求； 综合以上所有特性。 备注：期望特性定义越明确，越容易识别潜在的失效模式以及采取纠正措施。 失效模式及后果分析框图 系统的名称： 车型年： FMEA标号： 工作极限条件：温度、耐腐蚀性、振动、冲击、外部材料、湿度、可燃性。 子系统：爆炸图 子系统连接方法：不连接、柳接、螺纹、卡扣、压紧 设计FMEA表格内容1 １）ＦＭＥＡ编号：填入ＦＭＥＡ文件编号，以便查询。 ２）系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入所分析系统、了系统或零部件的名称、编号。 ３）设计责任：填入整车厂（ＯＥＭ）、部门和党小组。如果知道，还应包括供方的名称。 ４）编制者：填入负责ＦＭＥＡ准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 ５）年型／车型：填入将使用和／或正被分析和设计所影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。 ６）关键日期：填入ＦＭＥＡ初次预定完成的日期，该日期不超过计划的生产设计发布的日期。 ７）ＦＭＥＡ日期：填入编制ＦＭＥＡ原始稿的日期及最新修订的日期。 设计FMEA表格内容2 8）?核心小组 列出有权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。 ?9） 项目／功能 填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明高度水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图和功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、温度范围）。如果该项目有多种功能，具有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 设计FMEA表格内容3 1０）潜在失效模式 所渭潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的潜