新加承台与锚筋静压桩讲解.doc

新加承台与锚杆静压桩施工工艺 4.1.2新加砼与原基础界面处理 土方开挖后，在新加基础砼与原基础界面采用人工凿除表面砂浆层并表面凿毛，露出砖体、砼新鲜面，如部分基础砼无法布置钢筋的采用人工凿除相应位置。 凿除后，界面应清洗干净，在浇捣砼前保持充分湿润。 4.1.3锚筋 设计要求，划出植筋孔位置。钻孔时避开原钢筋，如孔位与原钢筋重叠时，可适量移动孔位避开即可，但数量不能减少。 采用冲击钻钻孔，锚筋孔孔径为钢筋直径d大4mm，且孔径不大于φ38。 钻孔深度必须不小于15d，框架梁加大截面时主筋应锚入柱（墙）中15d并过中心线。 锚筋前必须将孔内灰尘用高压风吹干净，然后用环氧水清洗孔壁。 锚筋采用环氧乳液胶泥粘结材料，环氧乳液胶泥必须严格按配比现场配制随配随用。其配比和性能指标如表4-1所示。 表4-1 环氧乳液胶泥配合比 粘结强度 抗压强度 抗折强度 环氧乳液：聚酰胺：水泥=4：1：8-12 ≥3.5Mpa ≥40Mpa ≥7.0Mpa 钻孔清洗干净好，然后将环氧胶泥搓成长条塞入孔内，要求孔内尽量填满环氧胶泥，最后插入钢筋至孔底同时压紧压密实环氧胶泥，并做好保护，12小时后可浇注砼。 4.1.4钢筋制安 承台梁钢筋制作严格按设计图纸和施工规范要求制作。 凡因施工需要而断开的钢筋，为再次连接时，必须进行焊接，且焊接应符合施工技术规范有关规定。 按设计要求，在钢管桩位置预埋压桩钢网笼。要求进一步探明基础底下2.0米范围内是否有障碍阻碍压桩，方可确定压桩笼的位置。如有障碍物，则适当移位。 4.1.5模板制安 模板采用木模板拼装。 模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模。 模板接缝缝宽不大于1mm，模板平整度符合施工规范要求。 4.1.6砼工程 混凝土采用搅拌站制作的C25细石商品砼（掺入合适外加剂，提高砼的和易性和流动性），搅拌车运输。采用泵送浇筑，坍落度控制在10+2cm，砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣到表面出现浮浆和不再沉落为止，具体措施如下： 到场商品砼检查坍落度是否满足要求，合格者使用，保证砼的和易性和流动性。 混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污杂物，并通过现场监理工程师的验收，合格后方可浇筑。浇捣前将新旧砼界面充分湿润，并刷两遍界面处理剂。 混凝土浇筑采取一次浇捣。 插入振捣器尽量避免碰撞钢筋，更不能放在钢筋网上，严禁振捣器碰撞模板。振捣器头开始转动以后，方可插入混凝土内，振完后徐徐提出，不能过快或停转后再拔出。 浇筑处设专人检查砼的下料程序、砼坍落度、和易性及监督振捣人员的工作质量。 待砼浇筑完，终凝后进行浇水养护，养护时间不中于7昼夜。 砼施工中每台班留两组7天及28天强度试块作为强度验收的依据。 4.3静压钢管桩施工 4.3.1 施工流程如下图4-2 否 是 否 是 图4-2 静压桩施工流程图 4.3.2 钢管桩制作。按照设计图纸制作钢管桩头，桩身段及套管接头。桩身段每节长2米。钢管桩外表面涂红丹两道作防锈处理。 4.3.3 反力架要保持垂直，锚杆与反力架必须焊牢固。 4.3.4 桩段就位必须保持垂直，使千斤顶与桩段轴线保持在同一垂直线上，不得偏斜。在压桩时桩顶应垫2～3cm厚的麻袋和2cm厚的钢板。 4.3.5 施工期间，压桩力不得超过该基础及上部结构所能承受的自重，以防止基础上部造成破坏。 4.3.6 压桩施工不得中途停顿，应一次到位，如果必须中途停顿时，桩尖应停留在软土层中，且停歇时间不宜超过24小时。 4.3.7 每压入一节桩身，即在钢管内灌注C20细石混凝土。 4.3.8 采用套管接头接桩，必须使上下两段钢管在套管接头内完全接触，接头与钢管间必须焊接饱满。 4.3.9 压桩施工的控制标准应以设计最终桩力为主，桩入土深度约10m（穿过砂层）加以控制，控制标准最终压力为单桩承载力，稳压30分钟，沉降量小于2mm即可终桩。 4.3.10 封桩（桩与基础连结）是整个压桩施工中的关键工序之一，必须认真进行，把桩孔内的杂物清理干净，排除积水，清洗孔壁以增加粘结力，新旧界面进行界面处理（如地下水涌水大时必须将其止住），然后和原基础一起浇注C30砼，并予以捣实。 4.3.11 在压桩施工过程中，必须认真做好压桩施工各阶段记录 8.6静压方桩施工 8.6.1工艺流程图 根据设计要求，静压桩施工工艺，流程如下示意图 图8-6静压桩施工流程图 8.6.2制静压桩的施工方法 本工程采用预制场预制的成品桩，强度等级为C3